В сырье и кусковых отходах деревообрабатывающих предприятий иногда встречаются различные металлические включения (обломки режущих инструментов, гвозди, гайки, болты). При попадании таких включений в оборудование — стружечные станки и рубительные машины — повреждается режущий инструмент, и оборудование часто выходит из строя.
Поэтому обнаружение и извлечение металлических включений — обязательная операция технологического процесса. Для обнаружения металлических включений в дровяном сырье и измельченной древесине применяют металлоискатели и металлоулавливатели.
Металлоискатель представляет собой электронное устройство и состоит из датчика металла, электронного блока, блока питания и приборов звуковой и световой сигнализации.
Датчик металлоискателя устанавливается под конвейерной лентой или в разрезе станины конвейера на специальном металлическом основании. В последнем случае рабочая ветвь конвейерной ленты проходит через окно датчика, не касаясь его стенок. Концы ленты соединяются с помощью неметаллических материалов.
Электронный блок металлоискателя смонтирован отдельно. Его назначение преобразовать изменения электрических параметров датчика.
Работа металлоискателя основана на изменении его электрических параметров при прохождении над датчиком или через него материала с металлическими включениями. В результате изменения параметров прибора изменяется интенсивность электрических колебаний, генерируемых им. Изменение интенсивности колебаний металлоискателя вызывает срабатывание реле электронного устройства, которое включает световой и звуковой сигналы и выключает электродвигатель ленточного конвейера. После удаления металла включают конвейер.
Чувствительность и помехоустойчивость металлоискателя во многом зависят от правильной установки датчика на ленточном конвейере. Подвижные и вибрирующие металлические детали, расположенные вблизи датчика, могут вызвать ложные срабатывания металлоискателя.
Металлоулавливатели представляют собой постоянные или электрические магниты, устанавливаемые над ленточным конвейером, который перемещает щепу или стружку. Магниты притягивают к себе намагнитившиеся металлические включения.
К этой же группе устройств относятся также электромагнитные шкивы и течки с постоянными магнитами. В корпусе электромагнитного шкива помещается электромагнит. При огибании конвейерной лентой такого шкива металлические включения не падают вниз вместе с измельченной древесиной, а удерживаются на ленте, при этом они относятся ею на некоторое расстояние от течки для щепы или стружки и скапливаются в сборнике для металлических включений. В течках с постоянными магнитами щепа или стружка пересыпается с одной наклонной плоскости на другую. На этих наклонных плоскостях закреплены постоянные магниты, притягивающие к себе включения.
Все металлоулавливатели, за исключением электромагнитных шкивов, периодически очищают от притянутых к ним металлических включений.
© Егор Дубовицкий http://addonis.ru
После разделки по длине чураки большого диаметра раскалывают на дровокольных станках КЦ-7 и КЦ-6М на две или четыре части в зависимости от того, на каком оборудовании в дальнейшем поленья будут перерабатываться в стружку. Так, для стружечного станка ДС-6 допускается максимальная толщина (диаметр) перерабатываемого сырья до 400 мм, для дисковых станков — до 200 мм и т. д.
Дровокольный станок КЦ-7 состоит из станины, стола (лотка), под которым проходит рабочая цепь с упорами, и раскалывающего клина, установленного под углом 8° к вертикали с целью прижима раскалываемого чурака к лотку. Внизу станины смонтирован привод рабочей цепи, который состоит из электродвигателя, соединенного ременной передачей с трехступенчатым редуктором и через него с ведущей звездочкой рабочей цепи. Электрооборудование смонтировано в шкафу, который крепится сбоку станины.
Подлежащий раскалыванию чурак укладывают на стол, после чего он захватывается упором цепи и принудительно надвигается на раскалывающий клин. Движущаяся рабочая цепь надежно ограждена, что гарантирует безопасную работу на станке. В тех случаях, когда толщина поленьев остается больше требуемой, их вторично с помощью вмонтированных в стол роликов возвращают обратно и вторично пропускают через колун.
Дровокольный станок КЦ-6М отличается от станка КЦ-7 в основном конструкцией раскалывающего клина. Этот станок имеет вертикальный и горизонтальный клинья, образующие крестообразную форму, благодаря чему надвигаемый чурак раскалывается сразу на четыре части. С помощью специального копира горизонтальный клин всегда устанавливается по центру раскалываемого чурака независимо от его диаметра.
На предприятия сырье, как правило, поступает разных размеров по длине и диаметру. На станки для переработки сырья на специальную резаную стружку древесина должна поступать определенных размеров по длине и диаметру. Поэтому сырье перед подачей к стружечным станкам разделывают по длине и толщине (диаметру), т. е. в продольном направлении.
Для переработки на барабанных стружечных станках ДС-6 все сырье разделывают на заготовки длиной 1 м.
Сырье или отходы деревообрабатывающего производства, поступающие на переработку в щепу на рубительных машинах, обычно не разделывают ни по длине, ни по толщине. Однако толщина перерабатываемого сырья ограничивается в зависимости от типа рубительной машины. Максимальная возможная толщина (диаметр) перерабатываемого сырья указывается в технической характеристике рубительной машины.
Станок шестипильный круглопильный ДЦ-10 используют для разделки древесного сырья по длине.
Станок ДЦ-10 состоит из следующих основных узлов:
станины, пильного механизма, подающего конвейера с упорами, поперечного торцевыравнивающего роликового конвейера, раскатной площадки, ограждения пильного механизма, привода подающего конвейера и привода поперечного роликового конвейера.
Пильный механизм состоит из шести самостоятельных, расположенных вразбежку пил с индивидуальными электроприводами. Каждая пила диаметром 1250 мм закрепляется на пильном валу, установленном в двухрядных сферических подшипниках, корпуса которых крепятся болтами на сварных опорах станины. Каждая пила приводится в движение от электродвигателя мощностью 22 кВт, соединенного с пильным валом через втулочно-пальцевую муфту. Узлы каждой пилы отличаются один от другого длиной пильных валов и направлением резьбы для прижимных гаек. Каждая пила снабжена тормозом, обеспечивающим торможение и остановку пилы в течение не более 7 с.
Для защиты обслуживающего персонала от выбрасываемого сырья, мерных отрезков, осколков пильных дисков пильный механизм обнесен коробчатым сетчатым ограждением, каркас которого крепится болтами к балкам станины. Входить за ограждение на площадку к пилам можно через входную дверь с площадки обслуживания.
Подающий конвейер служит для приема длинномерного сырья и подачи его к пилам для раскряжевки по длине. Конвейер состоит из 14 тяговых пластинчатых цепей со специальными упорами для захвата и подачи сырья. Ведущий и ведомый валы конвейера — сборные, состоящие из четырех частей и соединенные между собой продольно-разъемными муфтами. Валы и смонтированы в двухрядных сферических шарикоподшипниках, установленных на сварных балках, закрепленных на опорах станины. Верхние ветви тяговых цепей перемещаются по направляющим, прикрепленным к станине конвейера. Промежутки между цепями перекрыты деревянными щитами.
Привод подающего конвейера осуществляется от электродвигателя 1 мощностью 5,5 кВт через два понижающих редуктора. Выходной вал последнего редуктора соединен с приводным валом конвейера при помощи предохранительной муфты со срезным штифтом.
Торцевыравнивающий роликовый конвейер служит для приема долготья и выравнивания их торцов с одного конца до упора. Роликовый конвейер состоит из шести приводных роликов, смонтированных в подшипниках качения на сварной раме. Ролики приводятся в движение через конические передачи от приводного вала, соединенного с электродвигателем 6 посредством цепной муфты. Приводной вал состоит из отдельных частей, соединенных между собой цепными муфтами.
Торцевыравнивающий роликовый конвейер может быть использован для сортировки сырья. Например, при попадании сырья большого диаметра оно удаляется влево (для этого убирается упор) или вправо (для этого роликовый конвейер снабжен реверсивным приводом).
Для приема долготья и передачи его на цепи конвейера служит специальный склиз, выполненный из металлического листа, который прикреплен к кронштейнам станины.
Обслуживают станок, пользуясь специальной площадкой из сварной рамы и деревянным настилом, установленными на опорах на высоте 1800 мм. Для выхода с площадки на настил конвейера предусмотрен переход.
Станок ДЦ-10 работает следующим образом. С раскатного стола или с разобщителя долготье подается поштучно на станок. Долготье скатывается по склизу до подающего упора конвейера, который предотвращает перекатывание сырья через ролики торцевырав- нивающего роликового конвейера.
За время до захвата долготья упорами конвейера роликовый конвейер передвигает его в поперечном направлении (по отношению к движению цепей) до постоянного упора. Затем долготье захватывается упорами тяговых цепей конвейера и подается на работающие пилы, которые разрезают его на отрезки длиной 1 м.
Оператор следит за работой пил и подающего конвейера. В случае необходимости (при заклинивании отрезков или неполном пропиле) он останавливает подающий конвейер и пилы, заходит за ограждение на площадку расположения пил и устраняет неисправность или поправляет отрезки. В случае необходимости оператор может включить обратный ход конвейера, для чего предусмотрена реверсивная подача последнего.
Станок имеет такую блокировку, при которой механизм подачи включается только после включения в работу всех пил.
Для механизации процесса загрузки станка ДЦ-10 сырьем может использоваться специальный разобщитель, который предназначен для раскатки сырья из пучка дровяной древесины и поштучной выдачи бревен на станок ДЦ-10.
Балансирные круглопильные станки применяют для разделки длинномерного сырья на отрезки длиной более 1 м. Наиболее часто для этой цели используют автоматизированный ба- лансирный станок АЦ-1, который состоит из балансирной пилы с ме-ханизмом для ее подъема и опускания, роликового конвейера для подачи сырья под пилу и реверсивного роликового конвейера для удаления полученных мерных чураков. На этом станке подача сырья под пилу, опускание и подъем пилы, отбор полученных отрезков выполняется специальными механизмами. Управляет станком оператор с пульта управления.
Для нормальной работы станков для разделки сырья по длине следует выполнять следующие требования:
- перед началом работы необходимо проверить правильность заточки и установки пильных дисков, состояние подающих цепей с упорами (упоры цепей должны находиться на одной линии), наличие и исправность защитных ограждений и заземление электрооборудования;
- при включении станка вхолостую проверить плавность работы всех органов станка, отсутствие биения пил, заеданий, стука.
- проверить уровень масла в редукторах, наличие смазки в подвижных элементах;
- обрабатываемые поленья должны быть прижаты к упорам и подаваться перпендикулярно пилам, чтобы не было заклинивания; не рекомендуется распиливать на станке короткие заготовки;
- при включении реверса подачи нельзя допускать попадания полученных мерных чураков на пилы и их заклинивания.
При работе на станках для разделки сырья по длине необходимо соблюдать следующие правила техники безопасности:
- к работе на станках допускаются рабочие, изучившие конструкцию и принцип работы станка, сдавшие инструктаж по технике безопасности и правильной эксплуатации станка;
- подготовка пил к работе (заточка, развод, рихтовка) производится специально обученными рабочими;
- все выступающие и находящиеся в движении части станка должны быть ограждены с целью защиты обслуживающего персонала от травм;
- во время работы станка запрещается открывать или снимать ограждения, вводить руки в зону резания, держать руки на заготовках или упорах при включенной подаче;
- чистка, обтирка, смазка и смена отдельных деталей и режущего инструмента производятся при полной остановке станка и отключении его от электросети;
- пол и проходные площадки вокруг станка должны представлять ровную нескользкую площадку. Не допускается скопление распиленных чураков на выходе и вокруг станка;
- при возникновении неритмичности в работе станка, нарушении цикличности, возникновении шума, вибрации или ударов следует немедленно остановить станок, сообщив об этом мастеру цеха.
На предприятие вместе с сырьем небольшого (до 200 мм) и среднего (200—400 мм) диаметра поступает определенное количество сырья большого диаметра (500—800 мм). Раскрой такого сырья на мерные чураки осуществляется электромоторными цепными пила-ми ЦНИИМЭ-К6, бензиномоторными пилами «Дружба».
© Егор Дубовицкий http://addonis.ru
Древесное сырье перед переработкой на стружку подвергается специальным подготовительным операциям. Подготовка сырья зависит от его вида и должна производиться в специальном отделении или цехе. Процесс производства древесностружечных плит разделен на два самостоятельных участка: цех подготовки сырья и главный корпус, где изготовляют сами плиты.
Подготовка сырья заключается в следующем: сортировка древесного сырья по породам и толщинам, разделка сырья по длине и толщине, удаление гнили.
Всю древесину, поступающую для производства трехслойных древесностружечных плит, рассортировывают на складе по породам на следующие группы:
1) ель, сосна, кедр, пихта;
2) береза, ольха, липа;
3) бук;
4) осина.
Такая сортировка позволяет направлять на изготовление стружки для различных слоев соответствующие породы или же использовать породы в требуемом соотношении.
© Егор Дубовицкий http://addonis.ru
Технологический процесс производства древесностружечных плит экструзионного прессования включает все основные операции, указанные в начале этой главы, при этом исключается лишь формирование стружечного ковра, так как эта операция в экструзионном прессе объединена с прессованием.
Автоматизированный цех изготовления древесностружечных плит экструзионного прессования производительностью 12 тыс. м3 в год разделен на четыре участка, связанных между собой бункерами:
- изготовления щепы, изготовления и сушки стружки;
- смешивания стружки со связующим;
- прессования и обрезки плит.
Участок изготовления щепы. Древесное сырье — крупные кусковые отходы и неделовая древесина — поступает на ленточный конвейер, который подает его в рубительную машину. На ленточном конвейере установлен металлоискатель. Поступившее в рубительную машину сырье измельчается в щепу и через циклон направляется на виброгрохот для сортировки. После сортировки пн и,! пневмотранспортом подается в один или два бункера. Крупные остатки возвращаются на повторное измельчение и рубительную машину.
Участок изготовления и сушки стружки. В нижней части бункера предусмотрен желоб с вибратором, обеспечивающий дозируемую выдачу щепы на конвейер, а затем в стружечный станок. Из стружечных станков стружка через шлюзовой затвор поступает в барабанные сушилки.
Сухая стружка из сушильного барабана попадает на ситовый сепаратор для отсева крупных и мелких частиц, после чего пневмотранспортом через циклон подается в горизонтальный бункер сухой стружки. Крупные частицы после измельчения в молотковой дробилке возвращают на ситовый сепаратор или подают в бункер.
В некоторых цехах в бункера щепы подают отсортированные опилки и стружки-отходы, которые без измельчения пропускают через стружечные станки в сушилки. Высушенные частицы в дальнейшем проходят те же операции, что и специально изготовленные стружки.
Участок смешивания стружки со связующим. Из бункера стружка дозируется автоматическими ковшовыми весами, встроенными в бункер, и поступает в смеситель. В смесителе происходит непрерывное смешивание стружки со связующим. Связующее подается через форсунки сжатым воздухом, а его приготовление и дозирование осуществляется клеемешалкой. Стружка, смешанная со связующим, поступает в бункер.
Участок прессования и обрезки плит. Проклеенная стружка с помощью виброжелобов и пневмотранспорта непрерывно поступает в расходные бункера, а затем в два вертикальных экструзиоиных пресса, в которых пуансон прессует изделие между двумя нагревательными вертикальными плитами. В некоторых цехах вместо расходных бункеров установлены маятниковые течки.
Выходящая из пресса непрерывная лента плит попадает в дугообразные направляющие, постепенно изгибающие ее из вертикальной в горизонтальную плоскость. Затем лента поступает на горизонтальный форматный станок 20, который отрезает от нее плиты необходимой длины. С форматного станка стружечные плиты поступают на приводной роликовый конвейер штабелеукладчика, с которого плиты укладывают в штабеля.
При изготовлении плит толщиной более 50 мм дугообразные направляющие не используются. Отрезанная от вертикальной ленты плита автоматически перекладывается в горизонтальное положение.
В большинстве случаев отпрессованные плиты облицовывают или оклеивают бумагой.
Технологический процесс производства плит экструзионного прессования на оборудовании фирмы Крайбаум аналогичен описанному. Оборудование этого цеха отличается от описанного; в отечественном цехе применены более надежные типовые барабанные сушилки, автоматическая клеемешалка непрерывного действия, автоматизирована обрезка плит.
© Егор Дубовицкий http://addonis.ru
Технологический процесс производства плит плоского прессования и применяемое оборудование рассматриваются на примере типового автоматизированного цеха, изготовляющего трехслойные древесностружечные плиты периодическим прессованием, проектной производительностью 25 тыс. м3 в год.
Древесное сырье подготовляют к переработке на стружки в отделении подготовки сырья, схема которого зависит от конкретных условий производства.
Автоматизированный цех разделен на пять связанных между собой бункерами или складами участков:
- изготовления стружки; сушки стружки;
- смешивания стружки со связующим;
- формирования, прессования и обрезки плит; шлифования плит.
Участок изготовления стружки. Дровяная древесина из отделения подготовки сырья поступает на шестипильные станки, где ее раскраивают на заготовки длиной 1000 мм. Затем конвейерами заготовки передаются к загрузчикам-накопителям станков. На этих станках сырье перерабатывается в стружку. При необходимости сырье пропускают через металлоискатель, предназначенный для обнаружения случайных металлических включений.
Отходы лесопиления и долготье перерабатываются на рубительных машинах в щепу, которая затем измельчается в стружку центробежными стружечными станками. В некоторых цехах это сырье перерабатывается в стружку непосредственно на стружечных станках для переработки долготья. Полученная стружка пневмотранспортом подается в два бункера влажной стружки.
Стружка от обеих групп стружечных станков и разделена на два потока:
НС — поток наружных слоев и ВС — поток внутреннего слоя.
В некоторых цехах в бункеры потока ВС добавляют отсортированные стружки — отходы от деревообрабатывающих станков.
Участок сушки стружки. Участок состоит из двух автоматических линий на обоих потоках стружки, которыми управляют с центрального пульта.
Из бункера стружка поступает в дробилку, где она измельчается по ширине, после чего пневмотранспортом подается в барабанные сушилки. Сухая стружка подается пневмотранспортом на ситовые сепараторы, где от нее отделяется пыль, затем стружку направляют в бункера сухой стружки, в которые встроены автоматические ковшовые весы ДДС.
В настоящее время на участке устанавливается дополнительное оборудование для сортировки и доизмельчения стружки.
Участок смешивания стружки со связующим. Участок состоит из двух автоматических линий на обоих потоках стружки, управление которыми осуществляют с центрального пульта.
Из бункеров стружка выдается ковшовыми весами в смеситель, куда одновременно подается связующее, приготовляемое и дозируемое установкой приготовления связующего.
При использовании нового высокооборотного смесителя перед ним устанавливается устройство для непрерывной выдачи периодически отвешиваемых ковшовыми весами порций стружки. Проклеенная стружка подается системой ленточных конвейеров в дозаторы формирующих машин, служащие бункерами.
Участок формирования, прессования и обрезки плит. Участок представляет собой автоматическую линию, управляемую с его центрального пульта.
Питатели формирующих машин насыпают трехслойный стружечный ковер на поддоны, перемещаемые главным конвейером 16 по замкнутому пути. Ковры на поддонах подпрессовываются в одноэтажном прессе, затем взвешиваются на контрольных весах, после чего прессуются в горячем многоэтажном прессе.
Полученные плиты поступают на форматный станок, а затем в штабелеукладчик, откуда с помощью электропогрузчика штабеля плит перевозят в промежуточный склад для выдержки.
Участок шлифования плит. Участок представляет собой автоматическую линию ДЛШ50М, управляемую с ее центрального пульта и состоящую в основном из загрузочного устройства с подъемным столом, двух широколенточных калибровально-шлифовальных станков ДКШ, автоматического толщиномера ДТ и трех подъемных столов, служащих для сортировки отшлифованных плит.
В цехах проектной производительностью 35; 50 и 70 тыс. м3 древесностружечных плит в год технологический процесс и применяемое оборудование аналогичны процессу и оборудованию рассмотренного цеха. Исключение составляет цех производительностью 50 тыс. м3 в год, в котором главный конвейер не имеет поддонов.
Но всех этих цехах плиты охлаждаются в специальных камерах кондиционирования.
В цехах с оборудованием, поставленным западногерманскими фирмами Зимпелькамп, Беккер и ван Хюллен, весь технологический процесс и оборудование также аналогичны описанным выше, однако отдельные участки этих цехов характеризуются некоторыми особенностями. Цех с оборудованием английской фирмы Бартрев отличается от описанного в основном тем, что в нем установлен пресс непрерывного действия с комбинированным обогревом, который исключает необходимость применения главного конвейера и поддонов.
Технологический процесс цеха с оборудованием западногерманской фирмы Бере имеет следующую особенность; образующаяся при производстве плит древесная пыль не удаляется, а в общем потоке вместе со стружкой поступает в формирующие машины. Кроме того, на конвейере применены гибкие пластмассовые поддоны, на которых стружечные ковры формируются, взвешиваются и подпрессовываются, плиты прессуются без поддонов.
В цехах (заводах) производительностью до 250 тыс. м3 плит в год обычно предусматривается изготовление пятислойных или многослойных плит. В наружных слоях этих плит используются мелкие фракции (пыль или короткая волокнистая стружка), во внутреннем и в промежуточных слоях — стружка различной толщины. Для получения таких фракций сухую стружку измельчают и сортируют в соответствующих дробилках и сепараторах. Волокнистую стружку получают размалыванием щепы в специальных мельницах.
© Егор Дубовицкий http://addonis.ru
Технологический процесс производства древесностружечных плит включает следующие основные операции:
- подготовку древесного сырья к переработке на стружки (сортировку, окорку, разделку на заготовки определенных размеров, изготовление или прием привозной щепы);
- переработку сырья в специально изготовленную стружку;
- подготовку стружек (сушку, сортировку, смешивание со связующим) ;
- формирование стружечного ковра;
- прессование древесностружечных плит;
- кондиционирование, обрезку, шлифование, контроль и сортировку плит.
В некоторых цехах также выполняют предварительный раскрой плит.
© Егор Дубовицкий http://addonis.ru
Мочевино-формальдегидные и феноло-формальдегидные смолы содержат в своем составе некоторое количество свободных формальдегида или фенола, которые во время применения смол выделяется в воздух производственных помещений, загазовывая их.
Формальдегид — бесцветный газ с удушливым запахом, очень легко улетучивается даже из водного раствора. Плотность паров формальдегида близка плотности воздуха, и поэтому равномерно распределяется в любом помещении. Попадание паров формальдегида в дыхательные пути и слизистые оболочки вызывает отравление организма, сопровождающееся слезотечением, кашлем, насморком, тошнотой, головной болью и др. При длительном воздействии паров формальдегида повышенной концентрации на человеческий организм может произойти хроническое отравление, сопровождающееся отсутствием аппетита, потерей веса, слабостью, систематической головной болью, бессонницей, а иногда и нервными заболеваниями.
Фенол — сильнодействующий яд. Фенол и его производные, в том числе и суммарные фенолы, слабо растворимы в воде и поэтому прочно удерживаются вместе с парами воды в воздухе. Пары фенола тяжелее воздуха в 3—4 раза; поэтому в помещении они располагаются в основном внизу. Попадание паров фенола в дыхательные пути может вызвать сильное отравление, которое проявляется в головокружении, шуме в голове, слабости в ногах, оглушении, иногда в потере сознания. При длительном вдыхании паров фенола может произойти отравление, сопровождающееся раздражением дыхательных путей, расстройством пищеварения, тошнотой, иногда рвотой и общей мышечной слабостью, бессоницей, раздражительностью. Иногда возможны заболевания почек.
Предельно допускаемая концентрация паров фенола и формальдегида в воздухе производственных помещений составляет 0,5 мг на 1 м3 воздуха, а в воздухе жилых помещений 0,01 мг. Такая концентрация практически безвредна для человеческого организма.
Вредное действие на человеческий организм оказывают и такие химические вещества, как аммиачная вода и едкий натр. Однако они применяются при изготовлении древесностружечных плит в очень небольших объемах и поэтому практически не оказывают вредного влияния на человеческий организм.
Находясь в парообразном состоянии в воздухе, формальдегид или фенол попадают вместе с воздухом в человеческий организм через дыхательные пути и поры кожи. Как правило, у всех начинающих работать с формалином (водный раствор формальдегида) проявляются те или иные признаки заболевания, которые обычно быстро проходят, так как организм привыкает и начинает сопротивляться воздействию формальдегида.
Однако есть люди, организм которых слабо сопротивляется отрицательному воздействию формальдегида или фенола. Такие люди не должны допускаться к работе на участках с выделением формальдегида или фенола.
Улучшить санитарно-гигиенические условия труда рабочих и предупредить возможные заболевания можно, выполняя следующие мероприятия:
- подавать к рабочим местам или машинам смолу, химикаты и связующие по герметичным трубопроводам;
- организовать беспрерывную и надежную работу общей приточно-вытяжной вентиляции в местах наиболее интенсивного выделения паров формальдегида и фенола;
- использовать смолы с минимальным содержанием вредных веществ, например, КС-68М, СК-75 и др.
Кроме того, производственный персонал должен выполнять требования по охране труда.
Рабочие после смены должны снимать спецодежду, тщательно мыть руки теплой водой с мылом, а лучше принять теплый душ, так как летучие растворы смол легко смываются мыльной водой.
Пролитую смолу смывают и удаляют из производственного помещения, а перчатки и резиновые фартуки, запачканные смолой, тщательно промывают.
Спецодежду необходимо стирать и хранить в шкафчике отдельно от носильного костюма.
Если смола попала на открытые части тела, ее необходимо смыть струей воды. Если на тело попала горячая смола, то после мытья водой пораженный участок кожи промывают спиртом. Рабочие должны пользоваться резиновыми перчатками или лучше защитными пастами типа «невидимые перчатки», которые готовят по специальным рецептам. Перед началом работы пасту наносят на обе кисти рук равномерным слоем. Перед обеденным перерывом и по окончании смены пасту смывают теплой водой.
© Егор Дубовицкий http://addonis.ru
Древесностружечные плиты высокой водостойкости могут быть получены на основе феноло-формальдегидных смол. Для производства древесностружечных плит могут быть использованы водорастворимые феноло-формальдегидные смолы для горячего склеивания в чистом виде или с добавлением отвердителя.
Большинство феноло-формальдегидных смол перед распылением предварительно разбавляют растворителем (обычно водой) для снижения вязкости до 20—30 с по вискозиметру ВЗ-4. Применение таких смол приводит к тому, что получаемые осмоленные древесные частицы имеют высокую влажность и поэтому их необходимо подсушивать до влажности не более 12—15%. Это усложняет технологию производства и требует установки дополнительного сушильного агрегата для подсушки осмоленных древесных частиц. Для производства древесностружечных плит разработаны специальные феноло-формальдегидные смолы.
В настоящее время для использования в деревообрабатывающей промышленности разработаны и освоены феноло-формальдегидные смолы с низким содержанием свободных фенола и формальдегида марок СФ-3024 (ЛАФ-3) и СФ-339 (248). Эти смолы испытаны в производственных условиях при изготовлении древесностружечных плит и рекомендованы в гражданском строительстве и деревообрабатывающей промышленности.
В ЦНИИФе разработана феноло-формальдегидная смола марки А быстрого отверждения атмосферостойкая для производства древесностружечных плит. По сравнению с другими феноло-формальдегидными смолами она имеет пониженное содержание свободного фенола и формальдегида.
Древесностружечные плиты, изготовленные с применением феноло-формальдегидных смол, обладают водостойкостью, т. е. мало теряют свою прочность при увлажнении. Даже одновременное воздействие влаги и тепла приводит к незначительному снижению прочности плит. Присутствие в плитах свободного фенола и формальдегида способствует повышению биостойкости этих плит по сравнению с плитами, изготовленными с применением карбамидных смол.
Цвет феноло-формальдегидных смол темный (от светло-коричневого до черного), в результате чего древесностружечные плиты име1от пятнистый грязный вид. Указанные недостатки, а также дефицитность и высокая стоимость фенола ограничивают широкое применение феноло-формальдегидных смол в производстве древесностружечных плит.
© Егор Дубовицкий http://addonis.ru
Характерной особенностью мочевино-формальдегидных смол является их способность к сравнительно быстрому отверждению при нагревании, если перед употреблением в смолу добавить специальные вещества — отвердители или катализаторы отверждения. В качестве отвердителя для карбамидных смол при горячем склеивании чаще всего применяют хлористый аммоний. Количество добавляемого отвердителя обычно составляет 0,7—1% в сухом виде от массы жидкой смолы.
При использовании смол с низкой концентрацией (50—55%) отвердитель добавляют в смолу в сухом виде при условии хорошего перемешивания, обеспечивающего полное растворение кристаллического отвердителя в смоле. При использовании же смол с концентрацией свыше 55% хлористый аммоний (отвердитель) чаще всего применяют в виде 10- или 20%-ного водного раствора.
От правильной дозировки (соотношения) отвердителя и смолы зависят предолжительность процесса склеивания и прочность склеивания. Количество же добавляемого отвердителя в свою очередь зависит от марки смолы и срока ее хранения после изготовления. Однако во всех случаях готовая смола с более высокой концентрацией водородных ионов рН требует большого количества отвердителя. Недостаточное или излишнее количество отвердителя ухудшает условия склеивания и, естественно, снижает прочность склеивания.
В производственных условиях для каждой партии смолы определяют оптимальное количество отвердителя по специальной методике.
При производстве древесностружечных плит применение в качестве отвердителя хлористого аммония в чистом виде иногда весьма затруднительно, так как после смешивания смолы с отвердителем жизнеспособность связующего получается недостаточная, что приводит к быстрому повышению вязкости, а иногда и к преждевременному отверждению связующего, особенно в летнее время. При возможной остановке цеха на длительное время (более 3 ч) приготовленные связующие и осмоленные древесные частицы становятся непригодными для использования. Поэтому отвердитель на основе одного хлористого аммония можно использовать только при работе цеха без остановок.
Применение в качестве отвердителя одного хлористого аммония особенно вредно для связующего, предназначенного для наружных слоев, так как при длительной загрузке пакетов в пресс и медленном смыкании плит пресса в поверхностных слоях может произойти преждевременное отверждение связующего, что также ведет к снижению качества плит.
Поэтому в производстве древесностружечных плит в качестве отвердителя для наружных слоев широко используют так называемые комбинированные отвердители, в состав которых кроме хлористого аммония входит аммиачная вода. Аммиачную воду вводят в небольшом количестве с целью повышения величин рН, в результате чего замедляется увеличение вязкости и отверждение связующего при обычной цеховой температуре.
В клееприготовительных отделениях цехов древесностружечных плит подготовляют исходные компоненты для изготовления связующего. Технологический процесс приготовления связующего вклю-чает три основные операции: приготовление отвердителя, приготовление раствора смолы, смешивание растворов смолы и отвердителя.
Отвердитель готовят следующим образом. В горячую воду (50—60° С) загружают отвешенное количество хлористого аммония И перемешивают в течение 40—60 мин для растворения твердых веществ. После их полного растворения добавляют аммиачную воду (нашатырь) 25%-ной концентрации. Полученную смесь перемешивают в течение 10—15 мин, после этого отвердитель готов к употреблению.
Для внутреннего слоя трехслойных плит и установок экструзионного прессования требуются связующие, обладающие высокой скоростью отверждения (при 100° С скорость отверждения 50—60 с). Такие связующие получаются при добавлении в смолу отвердителя в виде 20%-ного раствора хлористого аммония. Только в летний период времени, когда температура в цехе поднимается до 30°С и выше, в смолу рекомендуется вводить небольшое количество (0,5—1% от массы смолы) аммиачной воды, чтобы повысить рабочую жизнеспособность связующего.
Для качественного распыления связующего необходимо, чтобы его вязкость составляла 18—20 с по вискозиметру ВЗ-4. Чтобы снизить вязкость связующего, используют два способа: разбавляют водой до получения концентрации смолы 50—54% или подогревают высококонцентрированные смолы. В настоящее время первый способ используют чаще. Этот способ состоит в следующем. В емкость для смолы при работающем смесителе постепенно добавляют расчетное количество воды с температурой 18—20° С.
В производстве древесностружечных плит экструзионным способом, для которого требуется более высокая скорость отверждения связующего, приготовляют растворы смол концентрацией 55—60%.
Снижение вязкости карбамидных смол путем их разбавления водой имеет весьма существенный недостаток — при введении связующего в стружку подается дополнительное количество воды, в результате чего повышается влажность осмоленных древесных частиц перед началом прессования, что ведет к увеличению времени прессования плит в прессе.
В последнее время предложен способ снижения вязкости смол путем их предварительного нагрева в специальных нагревателях проходного типа до 25—35° С в зависимости от марки используемой смолы. При таком способе влажность осмоленных древесных частиц получается невысокая (около 10—13%), что дает возможность уменьшить время прессования плит в прессе и увеличить его производительность.
При смешивании рабочего раствора смолы с отвердителем образуются растворы, которые получили название связующие. Ввиду различных условий нагрева наружных и внутреннего слоев трехслойного стружечного пакета в период горячего прессования древесностружечных плит в производстве плит применяют связующие с разным Бременем отверждения: для внутреннего слоя — 30—60 с и для наружных слоев — 90—120 с. К рабочему раствору смолы для наружных слоев рекомендуется добавлять 5—6 мае. ч (или %) отвердителя. При использовании смолы СК-75 в нее добавляют 1—2% 20%-ного раствора хлористого аммония.
Для внутреннего слоя плит всех марок указанных выше смол в качестве отвердителя используют 20%-ный раствор хлористого аммония, который добавляют в количестве 5—6 мае. ч (или %) на 100 мае. ч рабочего раствора смолы.
© Егор Дубовицкий http://addonis.ru