Мебель на заказ – возможность получения уникального дизайна. Дизайнерские шкафы-купе на заказ в мебельном ателье Камилла с доставкой по Москве и МО.

Ателье недорогой мебели предлагает: стенки под заказ. Обычно, приобретая необходимую мебель, приходится сталкиваться с определёнными трудностями, в особенности, если речь идёт о нестандартной или небольшой квартире. А ведь хочется, чтобы приобретаемая мебель была не только современной, комфортной и практичной, но и гармонично соответствовала дизайну интерьера.

Ателье мебели осуществляет огромный спектр услуг по изготовлению мебели в Москве и прилегающих районах. Мы занимаемся изготовлением любой мебели на заказ, принимая во внимание все желания клиента. В нашем ателье найдётся мебель в разных стилях, любых конструктивных решений и цвета. Выполненные на заказ в нашей мастерской гостиные, кухни, спальни, прихожие, детские гармонично украсят любое помещение. Изготовленные нашим ателье шкафы-купе, стеллажи, диваны, спальные гарнитуры, библиотеки, комоды, столы за счёт своей неповторимости сделают вашу квартиру более уютным и современным. В качестве иллюстраций ваших предпочтений могут послужить ваши наброски, журнальные фотографии или эскизы дизайнеров ателье.

Наше мебельное ателье имеет собственную производственную базу и квалифицированных специалистов, обладающих специальными знаниями и навыками по работе с новыми материалами. Выполненная нами мебель характеризуется высоким качественным уровнем, актуальным дизайном, простотой в использовании. Преимуществами ателье мебели также можно считать выгодные схемы сотрудничества, разумные цены, использование экологически чистых и высококачественных материалов для производства мебели и отсутствие ограничений в решениях по дизайну.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

Можно услышать, что конь предоставляет всаднику крылья: ноги в стременах — и чувствуешь себя великим потомком Атоса или великого воина, и улетают под копыта неурядицы, и приобретает краски реальность. Что именно стоит узнать, чтобы уверенно держаться в условиях поля на коне — список советов с источника http://lkei.ru/: Конюшня, конный прокат. От лошадки подготовленной для езды в поле требуется хороший нрав и только спокойствие, чаще всего, при обучении ученик имеет опытного коня с добрым характером, систематически делающее подобную работу на обкатанных тропах. Учебный конь характеризуется контактностью с всадником, идеальным послушанием и мягкостью аллюров, однако, от неповиновения никто не защищен, чаще всего скакун не подчиняется не уверенному в своих навыках или нелогичному всаднику. Обмундирование для катания в поле должно соответствовать определенным пожеланиям – перчатки и хлыст, брюки с наружными швами, защитный шлем, соответствующая обувь (сапоги или боты с кожаной защитой). Прекрасно, чтобы снаряжение выдержало тестирование на прочность или, минимально было бы испытано небольшой прогулкой. Требуется не забывать и о коне — снаряжение нужно чтобы было удобным, и для наездника и для лошади. Новичок начинает обучение поездкой под руководством инструктора, как правило в смене, общение с лошадью, именно о езде верховой. Всадники движутся в ряду на дистанции в 1,5 корпуса и больше, для осуществления навыков в езде ведущий может переставлять учеников в ряд. Группа конников перемещается меняя время от времени галоп, рысь, шаг, прогулка всегда стартует и завершается медленным аллюром. Потихоньку форсируются и основные препятствия, имеющиеся по ходу пути в условиях поля: спуски, холмы, ручьи, вязкий, неровный грунт. Перемещение шагом уместно и на асфальтированной поверхности, с целью не покалечить животное. Незадолго перед изменением в быстрый аллюр лошади желательно двигаться рысью, в этот момент животное настроится и разогреет мускулатуру, галоп допустим в полностью знакомой местности с песчаным покрытием. Не следует обгонять идущую спереди лошадь – это может подтолкнуть лошадей, находящихся рядом, и скакуны припустятся тоже. Когда на пути появляются помехи, объехать которые нельзя, необходимо их преодолевать, надо вообразить себя уже на той стороне преграды и предложить принятие решения животному. Нужно отпустить узду и дать возможность покорить помеху лощади по собственной воле, в случае когда желательно избежать прыжка, нужно подбодрить животное немного энергично голенью. В профессиональных прокатах классы для свободных прогулок составляются имея в виду мастерство наездников – он желателен быть примерно одинаковым. При этом наставник ориентируется на возможности больше всего слабого ученика, прогулка – хорошая возможность усовершенствования техники повелевания конем. Однако, чтобы полностью ощутить исключительное удовлетворение от скачек без границ, основные навыки желательно усваиваться на самых первых учениях в помещении или в загоне.

Так или иначе задача: что бы такого у меня на завтрак (ужин, обед, полдник, торжество) волнует любого из нас постоянно. Полезный веб-ресурс l-cook.ru – не что иное, как пособие как оперативно приготовить простое яство или яство из разряда «с минуты на минуту приедут гости», либо как именно подготовить праздничный обед, скажем, как готовить рассольник с перловкой. В подразделе http://l-cook.ru/kitchen «Новая кухня в доме» предлагаются читателям варианты отделки и украшения кухонного пространства. Как именно создать кухню модной и красивой, комфортабельной? В рубрике http://l-cook.ru/secrets «Простые секреты» выложена обойма указаний по накрыванию стола; переработке и отбору пищи; расчету необходимого перечня блюд; новинки в секторе домашних технических средств и т.п.
На web-сайте l-cook.ru есть коллекция кухонных рецептов. Рецептуры, заимствованные из всевозможных изданий предоставлены только для знакомства с целью формирования убеждения о необходимости поисков этой поварской книги. Рецептуры, которые взяты из доступных источников публикуются со ссылками на первоисточник. Для вашего удобства по опубликованным рецептам выполнена навигация по категориям продуктов, по видам кушаний, по кулинарным особенностям регионов планеты. Набрав, к примеру, «европейская кухня» + «овощи» + «мучное» вы увидите страницу с методами приготовления особых пирогов и так по всем категориям. На сайте l-cook.ru также выложены особые рецептуры (с меткой «по-сурикатски»), некоторые рецептуры сопровождаются фотоснимками процесса изготовления (в том числе и авторскими) для лучшего впечатления о том, что именно вам предлагается попробовать в конечном результате, например, слоеный пирог с сыром. В рубрике http://l-cook.ru/jokes «Кухонные приколы» собраны смешные истории и забавные снимки на кухонные темы.
Овощи – самая, как мне представляется, манящая почва для кулинарной инициативы. Наверно как раз кухня на основе овощей чрезвычайно полезная, самая многообразная, самая приятная на вкус и наиболее красивая. Ежели уж каким кушаньем сподручно по-быстрому поразить вдруг приехавших визитеров, то это уж точно чем-нибудь овощным – тушеная свинина с фасолью.
Я в прошлой жизни наверно была лисой. Я готова кушать куру постоянно, ежели неделя пролетела без курицы на обед, это значит семидневка прошла бестолково. Кондитерские изделия — это то, что каждый день влечет и то, что непременно остается на фигуре. Но есть у меня твердое сурикатское убеждение, что ублажать себя нужно непременно. Горячие закуски – важнейшая часть, в первую очередь, праздничного ужина. Но хорошо и слегка перекусить, поужинать, пообедать легкими блюдами. Каши – значимая составляющая повседневной кухни. Даже если вы и желаете поквитаться с накопленными отложениями вашего любимого организма, забывать злаки никак неразумно. Эти продукты насыщены клетчаткой и аминокислотами, получить какие в каких-то еще харчах невозможно. Всевозможные пшеничные изделия (макаронные изделия, пасты, спагетти) в наше время в большинстве случаев делают из муки грубого помола, потому нет необходимости отказываться от кушаний из макарон. Я к недостатку белка с малых лет не приученная, поэтому мясо и всякие блюда из него люблю весьма. Признаюсь – я даже и колбасные изделия ем. Не скажу, что часто употребляю рыбную кухню и разных кальмаров — осьминогов, но могу ознакомить вас с кушаньями, какие я все-таки готовлю иногда.

Основные виды брака древесностружечных плит:

• низкая прочность плит (иногда в отдельных местах плиты), образование пузырей или разрыв плит,
• неравномерная толщина плит, коробление, слущивание (отставание) стружек наружных слоев,
• слабые кромки плит, низкая водостойкость, неравномерная плотность по плоскости плиты.

Иногда дефекты древесностружечных плит получаются в процессе механической обработки, при облицовке и других процессах. Чтобы избавиться от брака, необходимо знать причины, вызывающие брак, и меры его предупреждения.

Особо следует сказать о таких дефектах, как разнотолщинность и коробление плит, так как их устранение представляет большие трудности. Отклонение толщины плит от номинального размера колеблется в пределах от —0,7 до +2,0 мм. Например, при изготовлении плит толщиной 19 мм фактическая их толщина будет колебаться от 18,3 до 21 мм. Таким образом, фактические колебания толщины плит значительно больше допускаемых стандартом. Разнотолщинность в пределах одной плиты при толщине 10—16 мм достигает 1,5 мм, а при толщине 19—25 мм— 1,8 мм. Следует отметить, что в современных цехах, в которых строго соблюдаются режимы производства на каждой технологической операции и применяются совершенные прессы с толстыми (140—160 мм) обогреваемыми плитами, разнотолщинность плит не превышает ±0,5…0,6 мм, а на отдельных предприятиях — ±0,3 мм.

Практикой производства плит и специальными исследованиями установлено, что разнотолщинность зависит в основном от следующих факторов:

• Неточности изготовления обогреваемых плит пресса, дистанционных прокладок и поддонов.
• Прогиба плит пресса при прессовании, вызванного в основном неодинаковым сопротивлением уплотненных стружечных брикетов, расположенных на соседних этажах пресса.
• Неодинакового упругого восстановления древесностружечных плит, а также отдельных участков каждой плиты после прессования в связи с разными упруго-пластическими свойствами стружечных брикетов.

Неодинаковое упругое восстановление зависит в основном от различного фракционного состава стружки, неравномерного смешивания стружки со связующим, неравномерной насыпкой стружечных пакетов по высоте, неодинаковой влажностью стружечных пакетов и готовых древесностружечных плит, несовершенством режимов прессования.

Таким образом, уменьшение разнотолщинности древесностружечных плит может быть достигнуто только выполнением комплекса мероприятий — повышением точности изготовления плит, дистанционных прокладок и поддонов, повышением жесткости плит пресса, точным соблюдением технологических режимов на каждой операции, начиная от изготовления стружки и кончая горячим прессованием плит. Невыполнение хотя бы одного мероприятия уже приведет к получению разнотолщинных плит.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

В задачи лаборатории входят:

• контроль качества поступающего в переработку древесного сырья;
• контроль и анализ синтетических смол, химикатов и связующего, поступающих в цех;
• контроль за работой смолоприготовительного и клеепригоговительного отделений;
• контроль за правильным ведением технологического процесса на всех этапах производства (выдерживание требуемой влажности стружки и стружечно-клеевой массы, правильное дозирование стружки, связующего и добавок, правильное формирование стружечного ковра, выдерживание режимов прессования и т. п.);
• проведение испытаний готовой продукции и выяснение причины возможных отклонений от норм (стандарта);
• проведение работ по улучшению технологического процесса, освоению и внедрению новой техники и технологии;
• проведение научно-исследовательских работ по заданию администрации предприятия или научно-исследовательских институтов;
• проведение различных контрольных испытаний по требованию отдела технического контроля.

Как правило, лаборатория состоит из двух отделов: технологического и химического. Лаборанты технологического отдела контролируют сырье, стружку, стружечно-клеевую массу, стружечные пакеты, технологические режимы на каждой технологической операции и проводят испытания готовой продукции. Лаборанты химического отдела контролируют качество поступающей смолы и химикатов, приготовление отвердителя, раствора смолы и связующего, работу клееприготовительного отделения и клееприготовительных установок ДУС, ДКС-1 и др.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

Способы обрезки плит и форматные станки, на которых обрезают плиты, отличаются один от другого типом или схемой работы механизмов, выполняющих взаимное перемещение плиты и пил при обрезке продольных и поперечных кромок. По этому признаку станки разделены на несколько групп, которые определяют и способы обрезки плит.

Станки с непрерывно работающим продольным конвейером и подвижным порталом. Продольные кромки древесностружечных плит обрезаются стационарными пилами при подаче плит конвейерами, а поперечные — движущимися по порталу пильными агрегатами. Портал на некотором пути перемещается синхронно с движущейся древесностружечной плитой. Эта схема применена в станках ДЦ-4 и ДЦ-6.

Станки с непрерывно работающим продольным конвейером и неподвижным порталом. Продольные кромки древесностружечных плит обрезаются стационарными пилами при подаче плит конвейером, а поперечные — пильным агрегатом, который движется по неподвижному порталу, установленному под некоторым углом к направлению продольной подачи. Между скоростями продольной и поперечной подачи выбирается определенное постоянное отношение. Пилы поперечной каретки устанавливаются под некоторым углом к направлению ее подачи.

По этой схеме работают станки фирм Бетхер и Геснер в цехах с оборудованием фирм Зимпелькамп и Беккер и ван Хюллен.

Станки с продольным и поперечным подающими конвейерами. Продольные кромки плит обрезаются стационарными пилами при подаче плит продольным конвейером, а поперечные (короткие) — при подаче поперечным конвейером. Оба конвейера устанавливаются под прямым углом один к другому; они могут иметь единый и индивидуальный приводы. Конвейеры работают непрерывно или периодически. По этой схеме работают станки ДЦ-ЗМ и ДЦ-8.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

У отпрессованной в прессе стружечной плиты неровные рыхлые кромки. Для обрезки кромок плиту направляют на форматный станок, а затем на штабелеукладчик (отечественная автоматическая линия формирования — прессования — обрезки, линия прессования фирмы Бартрев) или обрезают кромки плит после выдержки их в течение нескольких дней в штабелях (линии прессования фирм Зимпелькамп, Беккер и ван Хюллен, Бере).
В цехе производительностью 50 тыс. м3 в год плита из разгрузочной этажерки пресса Д4743Б конвейером подается на стол камеры охлаждения, где с помощью балок подъемника устанавливается в вертикальное положение и захватывается упорами верхних и нижних цепей конвейеров камеры.

При подходе последующей плиты конвейеры камеры сдвигаются на шаг и следующими упорами захватывают очередную поставленную вертикально плиту. Двигаясь через камеру в вертикальном положении, плиты охлаждаются. Наличие зазора между плитами, размер которого определяется шагом между упорами конвейеров камеры, обеспечивает равномерное охлаждение плит с обеих пластей. Охлаждаться плиты могут как с обдувом, так и без обдува. На выходе из камеры охлажденные плиты подхватывают балками второго подъемника и поворачивают в горизонтальное положение.

Охлажденные плиты по одной подаются цепным конвейером на форматный станок ДЦ-8, где обрезаются до стандартных размеров, а затем укладываются в штабель.

При экструзионном прессовании плита получается в виде бесконечной полосы, которую на форматном станке разрезают на плиты определенных размеров. Шлифование обрезанных плит производится на специальных линиях.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

Станина пресса ПР-б состоит из трех отдельных секций, установленных на общей фундаментной раме. Секции с рамой стянуты болтами, сверху они связаны шпильками. Внутри станины расположены шесть цилиндров, поднимающих траверсу. Шлифованные плунжеры цилиндров, уплотненные прорезиненными кольцами, направляются бронзовыми грунд-буксами. Усилия на траверсу передаются через сферические опоры.

Внутри станины подвешены 16—18 нагревательных плит, которые образуют между собой 15—17 этажей для загрузки поддонов. Для обогрева в нагревательных плитах пресса предусмотрены каналы, по которым циркулирует пар. Каждая плита пресса ПР-6 имеет четыре подвода и четыре отвода для пара. В прессе ПР-6А предусмотрен один подвод и один отвод для пара. Чтобы станина пресса не нагревалась, под нижней и над верхней нагревательными плитами устанавливаются охлаждаемые холодной водой плиты, а также листы асбестового картона. К нагревательным плитам прикреплены четыре упора, которые при раскрытии пресса упираются в уступы, закрепленные на станине пресса.

Для получения отпрессованных древесностружечных плит заданной толщины сверху у продольных кромок нагревательных плит пресса устанавливают сменные дистанционные прокладки.

Загрузочная этажерка пресса предназначена для приема поддонов со стружечным ковром, подаваемым главным конвейером, а разгрузочная этажерка — для приема из пресса поддонов с отпрессованными древесностружечными плитами и передачи их на главный конвейер. Рама этажерки имеет 15—17 этажей, на каждом из которых установлены поддерживающие ролики и склизы. С боков рамы смонтированы вертикальные направляющие ролики. Поднимается этажерка с помощью двух гидравлических плунжерных цилиндров, а опускается под действием силы тяжести. На раме этажерки закреплены ролики, которые перекатываются по вертикальным направляющим стойкам. В этажерках предусмотрены проемы для прохода загрузчика и разгрузчика.

Загрузчик служит для одновременной загрузки из этажерки в пресс 15—17 поддонов со стружечным ковром, а разгрузчик — для одновременной разгрузки поддонов с отпрессованными плитами из пресса в разгрузочную этажерку. Оба механизма представ-ляют собой консольные сварные рамы. В верхней части рамы установлено по четыре катка. Катки направляются продольной рамой, которая закреплена на раме пресса, стойках этажерки и стойках площадки привода. Привод осуществляется гидроцилиндрами через реечную передачу, редуктор и цепную передачу.

На разгрузчике установлен захват, который при подходе к прессу захватывает хвосты поддонов. В конце обратного хода разгрузчика после вытягивания поддонов с плитами в разгрузочную этажерку захват освобождает хвосты поддонов.

Гидропривод пресса состоит из двух соединенных между собой баллонов наполнителей, клапана наполнения, трех насосов Г12-15А, двух насосов НПР-400, компрессорной установки и гидробака. Наполнители служат для ускоренного смыкания плит пресса в начале прессования. В наполнители компрессорной установки нагнетается воздух под давлением 30 кгс/см2 и подкачивается тремя насосами

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

Возвратно-поступательное перемещение пресса осуществляется двухцепным контуром и шатуном. Пресс движется по направляющим на восьми катках, укрепленных попарно в четырех блоках, каждый из которых шарнирно закреплен на цапфе, что обеспечивает самоустановку колес по направляющим и равномерную передачу нагрузок на все колеса. Прямолинейное перемещение вдоль оси конвейера пресс получает благодаря имеющимся на его станине четырем роликам с вертикальной осью, охватывающим одну из продольных направляющих.

При движении пресса вперед синхронно с лентой формирующего транспортера главного конвейера осуществляются следующие операции:

• опускание боковых стенок, ограничивающих расширение боковых кромок ковра при его уплотнении;
• смыкание верхней подвижной плиты с ковром;
• уплотнение ковра;
• выдержка ковра под давлением; сброс давления;
• подъем боковых стенок в исходное положение;
• раскрытие пресса (подъем верхней плиты).

По окончании подпрессовки раскрытый пресс возвращается в исходное положение. При этом подпрессованный участок ковра выходит из пресса, а следующий за ним неиодпрессованный загружается в пресс. Синхронное движение пресса с верхней ветвью формирующего транспортера при подирессовке обеспечивает привод (с регулированием скорости), устанавливающий жесткую механическую связь между ними.

Рабочая жидкость к прессу подается через шарнирный трубопровод. Верхняя плита опускается с помощью восьми плунжеров, а поднимается двумя цилиндрами. Водная эмульсия в цилиндры пресса поступает от насосно-аккумуляторной станции, обслуживающей и многоэтажный пресс для горячего прессования.

На входной и выходной сторонах подвижной плиты расположены накладные площадки, обеспечивающие уплотнение переходных зон бесконечного ковра без его разрушения. Под верхней плитой подвешен перфорированный поддон с фторопластовым покры тием. Между поддоном и верхней плитой установлена металлическая сетка. Перфорации на поддоне и сетка способствуют выходу воздуха из ковра при его уплотнении, а также предотвращают подсос ковра после открывания пресса.

Удельное давление на ковер при подпрессовке на поддонах рекомендуется выбирать в зависимости от породы древесины и плотности изготовляемых плит в пределах 10… 15 кгс/см2; при подпрессовке для получения транспортабельных брикетов удельное давление берется около 40 кгс/см2. При повышении удельного давления подпрессовки и увеличении времени выдержки под максимальным давлением прочность брикета возрастает. Удовлетворительное качество брикета достигается при следующем режиме: подъем давлевия — 3 с; выдержка под давлением — 3 с; сброс давления — 3 с.

Применяемые в цехах с импортным оборудованием, поставленным фирмами Зимпелькамп, Беккер и ван Хюллен, одноэтажные прессы для подпрессовки работают аналогично прессу ПР-5. Двухэтажные прессы для подпрессовки применила фирма Зимпелькамп п цехах мощностью 250 тыс. м3 плит в год.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

Снизу к траверсе свободно подвешен перфорированный поддон, который исключает прилипание стружки и последующее повреждение в результате этого верхней поверхности стружечного пакета в процессе его подпрессовки. Для точного направления траверсы в крайних секциях закреплено [направляющее устройство, а на самой траверсе установлены соответствующие вертикальные направляющие стержни.

В гидравлическом приводе пресса использованы насосы, развивающие давление в рабочих цилиндрах на рабочем ходу до 100 кгс/см2. При холостом ходе траверсы вниз масло подается в рабочие цилиндры из наполнителя насосной установки.

Пресс работает в наладочном и автоматическом режимах. В наладочном режиме рабочие органы пресса включаются соответствующими кнопками на пульте пресса. В автоматическом режиме управление прессом осуществляется электроавтоматикой участка.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

Накопившуюся пыль и стружку с призм, приводов раскрытия весов и выключателей, управляющих работой наклонных конвейеров, удаляют два-три раза в смену. Кроме того, нижние ограждения ленточно-цепных конвейеров ежесменно очищают от накопившейся в них стружки.

При работе формирующей машины уровень стружки в дозаторе не должен превышать высоты смотрового окна. Колебания уровня стружки по высоте не должны быть более 300—400 мм.

При наладке и эксплуатации формирующих машин навеску на весах разрешается менять в трех случаях: при переходе на новый режим работы линии; при устойчивом отклонении массы ковра от заданного в одну сторону на протяжении 10—12 ковров; при систематическом увеличении или уменьшении массы ковров (более чем на 8—10 кг на протяжении 6—8 ковров). Во втором и третьем случаях навеску изменяют в несколько приемов через 6—8 мин каждый не более чем на 100 г за каждый прием.

Положение разравнивающего вальца питателя но высоте регулируют плавно в несколько приемов с интервалами 5—6 мин и не более чем на 1—1,5 оборота маховичка за каждый прием. Регулировку выполняют в момент, когда короба формирующего транспортера главного конвейера проходят под течкой соответствующей формирующей машины.

Если на конвейере питателя возникает разрыв ковров, то сначала рукой задерживают ковш весов в верхнем положении для засыпки в него дополнительного запаса стружек, а затем регулируют положение разравнивающего вальца.

Следует ежемесячно контролировать равномерность зазора между иглами разравнивающих вальцов и конвейеров дозаторов и питателей. В случае необходимости эти зазоры регулируют в соответствии с инструкцией по монтажу, наладке и эксплуатации.

Профилактическое обслуживание и смазывание формирующей машины производят еженедельно в соответствии с инструкцией. Смазывание призм и подушек весов ДДС-10 снижает точность отвешивания.

Работать на машине запрещается, если в нее подается стружка с влажностью большей, чем предусмотрено технологической инструкцией, а именно: для наружных слоев — более 18%, для внутреннего слоя — более 13%. В противном случае может образоваться бракованная продукция и возникнуть неполадки в работе машины. При эксплуатации формирующей машины необходимо соблюдать те же общие правила техники безопасности, что и при эксплуатации бункеров.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

При работе в автоматическом режиме переключатели режима работы па всех четырех пультах машин должны быть установлены в положение «работа». Оператор управляет одновременно всеми четырьмя машинами с центрального пульта участка формирования и прессования плит.

Для получения определенной толщины плиты и требуемого цикла прессования производительность формирующих машин в целом и каждой в отдельности задается и настраивается в соответствии с технологической инструкцией. Производительность формирующей машины определяется массой порции стружки и числом их отвешиваний. Чтобы наладить каждую машину на требуемую производительность, необходимо сначала настроить весы, отрегулировать скорость наклонного конвейера и положение его разравнивающего вальца, затем скорость горизонтального конвейера, положение его вальцов и расположение рассеивателей. Налаживают формирующую машину следующим образом.

Число отвешиваний в минуту задается с помощью сменных шестерен. При выборе скорости наклонного конвейера и настройке весов руководствуются указаниями, приведенными выше для бункера сухой стружки.

Скорость ленты конвейера питателя и высота слоя стружки на ней должны быть отрегулированы так, чтобы в момент поступления из весов очередной порции стружки питатель заканчивал выдачу предыдущей порции. Это значит, что в этот момент нижняя часть конвейера питателя под весами должна быть свободна от стружки, а перед разравнивающим вальцом еще должна оставаться стружка, занимающая нижний передний угол смотрового окна питателя примерно на 1/3 высоты окна. Если нижняя часть конвейера питателя не успевает освободиться от стружки до выдачи из весов очередной порции, то разравнивающий валец питателя следует поднять.

Если при подъеме вальца до 2/3 его регулируемой высоты подъема питатель не освобождается от стружки, то увеличивают скорость конвейера питателя, перекинув ремень на другую ступень шкивов. В машине ДФ-2М бесступенчато регулируют скорость горизонтального конвейера.

В том случае, когда питатель освобождается от стружки раньше, чем в него подается новая порция стружки, и наблюдаются разрывы в стружечном ковре, лежащем на конвейере питателя, необходимо опустить разравнивающий валец. Если при опускании пальца на расстояние 10—15 мм между его иглами и конвейером разрывы не исчезают, необходимо уменьшить скорость конвейера, перекинув ремень на другую ступень шкивов.

После достижения одинаковой производительности питателя и дозатора необходимо во время работы машины в автоматическом режиме задержать рукой опускание ковша на 2—3 с, тем самым несколько увеличив массу порции стружки в ковше. Благодаря этому после раскрытия весов в питатель попадает большее количество стружки и в нем создается некоторый постоянный запас стружки, обеспечивающий получение на ленте транспортера питателя после разравнивающего вальца ровного без случайных разрывов ковра.

При этом необходимо проследить, чтобы разравнивающий валец не перебрасывал над собой много стружки (переброс отдельных стружек допускается). В случае переброса следует уменьшить запас стружки в питателе, вручную опустив ковш весов несколько раньше, чем он заполнится стружкой до заданной массы.

В модернизированных формирующих машинах ДФ-1 скорость донного конвейера питателя регулируют так, чтобы на нем получался непрерывный слой стружки высотой 500—600 мм из порций стружки, которые последовательно выдаются весами.

В машине ДФ-2М регулировкой скорости вращения дозирующего вальца добиваются непрерывной подачи стружки на горизонтальный конвейер.

Сбрасывающий валец питателя и рассеиватели регулируют так, чтобы стружка рассеивалась и ссыпалась из течки под питателем равномерно по всему ее сечению.

После наладки формирующих машин производят их пуск на автоматическом режиме в такой последовательности:

• заполняют все дозаторы стружкой до высоты смотрового окна или до датчика верхнего уровня (машина ДФ-2М);
• устанавливают переключатели на пультах всех машин в положение «наладка II», подготовляют машины к выдаче стружки. Для этого последовательно включают каждую машину кнопкой «пуск» и затем останавливают в момент, когда первые стружки с транспортерной ленты питателя начнут ссыпаться в течку;
• включают главный конвейер и отсчитывают 15 поддонов (при использовании цехом пятнадцатиэтажного пресса для горячего прессования), обеспечивающих загрузку всех этажей загрузочной этажерки пресса ПР-6, пометив 16-й поддон;
• включают первую машину (насыпающую нижний наружный слой) в момент, когда к нему подойдет 16-й поддон;
• в момент подхода 16-го поддона к течке второй машины ее включают в работу, затем аналогично включают третью машину;
• все машины и главный конвейер останавливают в момент, когда 16-й поддон подойдет к течке четвертой машины;
• на всех четырех машинах рукоятки ставят в положение «работа» и включают главный конвейер в работу на автоматическом режиме с главного пульта.

Объемная масса плиты, получаемой из насыпаемого стружечного ковра, по всей площади должна быть одинакова. Поэтому формирующая машина должна обеспечивать равномерную насыпку стружки. Слой стружки, который формируется на описанном выше дозирующем устройстве и непрерывно выдается на поддоны или ленточный формирующий транспортер главного конвейера, имеет одинаковую высоту. При этом его объемная масса колеблется в значительных пределах, что зависит от изменения свойств подаваемых стружек.

На эти свойства влияют порода древесины, ее влажность и возраст, размеры сырья, типы используемых стружечных станков, степень затупления их ножей, плотность укладки в них сырья, размеры стружки, шероховатость ее поверхности и др. Свойства подаваемых стружек влияют на их взаимное сцепление и плотность расположения в образуемом слое. Чтобы ослабить влияние изменений свойств стружки, формирующую машину дополняют устройствами, насыпающими ковры раз-номерной массы по всей их площади.

Для образования стружечного ковра с несколькими слоями различных стружек в линии устанавливают несколько машин. Трехслойный стружечный ковер в цехах проектной производительностью 25 тыс. м3 плит в год насыпается четырьмя формирующими машинами ДФ-1 или ДФ-2М. Поддон движется в направлении, показанном стрелкой. Машина насыпает на поддон нижний наружный слой стружки, затем машины насыпают внутренний слой, а машина — верхний наружный слой.

Формирующая машина ДФ-1 состоит из дозатора, аналогичного дозатору бункера сухой стружки, и питателя, который служит для непрерывной выдачи периодически поступающей в него стружки. В дозатор стружку подает распределитель, распределяющий ее равномерно по всей ширине машины. Для этого используют специальный скребковый питатель или маятниковый распределитель.

В дозаторе размещены большой и малый конвейеры и разравнивающий валец. Эти конвейеры выносят стружку из дозатора в ковшовые весы, закрепленные на нем. Разравнивающий валец формирует слой стружки равномерной толщины. Сзади малый конвейер перекрывается щитком. После опускания коромысла весов конвейеры и останавливаются и затем стружка из ковша весов периодически высыпается в питатель на движущийся ленточно-цепной конвейер. Находящийся над конвейером на определенном расстоянии разравнивающий валец 8 отбрасывает назад излишки стружки, формируя на конвейере слой стружки равномерной толщины.

Стружка вследствие небольшой насыпной плотности и склонности к взаимному сцеплению не может сама непрерывно ссыпаться с медленно перемещающегося подающего конвейера, а будет падать вниз в виде отдельных полосок. Поэтому на перегибе конвейера у ведущего вала установлен валец, который непрерывно сбрасывает стружку с конвейера вниз в течку. В течке смонтированы гребенчатые или другие рассекатели, которые распределяют поток стружки по всей ее ширине, благодаря чему сглаживается кратковременная неравномерность выдачи стружки. В новых формирующих машинах для этой цели установлены рассеивающие вальцы.

Конвейер и разравнивающий валец 8 питателя настраивают так, чтобы за цикл работы весов 6 из питателя непрерывно выдавалась точно отвешенная порция стружки. Для этого устанавли-вают определенную скорость конвейера и определенный зазор между ним и разравнивающим вальцом.

Формирующая машина выдает равномерно по массе смешанную со связующим стружку, а затем непрерывно высыпает ее равномерно по объему на поддоны, таким образом обеспечивается комбинированное весовое и объемное дозирование стружечного ковра.

Конвейер питателя приводится в движение от электродвигателя через трехступенчатую клиноременную передачу, червячный редуктор, цепную передачу и сменные шестерни. Разравнивающий палец 8 питателя приводится в движение от электродвигателя через клиноременную передачу, червячный редуктор и зубчатую передачу. Сбрасывающий валец приводится в движение цепной передачей от червячного редуктора привода разравнивающего вальца.

Подъем и опускание разравнивающего вальца питателя осуществляются аналогично бункерам двумя подъемными винтами. Винты входят в гайки-шестерни редукторов, находящихся на боковинах питателя. С помощью маховичков поворачивают горизонтальный валик, связанный с обеими гайками-шестернями подъемных винтов.
В модернизированных формирующих машинах ДФ-1 питатель заменен новым, а в дозаторе установлен валец 6, который основную массу стружки отбрасывает назад. Это исключает перегрузку основного разравнивающего вальца и перебрасывание стружки через него, если высота насыпки стружки в дозаторе увеличится.

В заданное по циклу время ковш весов раскрывается и стружка высыпается на медленно движущийся донный конвейер нового питателя. Скорость донного конвейера выбрана таким образом, что последовательно поступающие из ковша весов порции стружки ук ладываются одна на другую с небольшим смещением по длине кон вейера, образуя на нем непрерывный слой стружки значительной толщины. Донный конвейер подает стружку к зубчатым вальцам, расположенным в наклонной плоскости. Эти вальцы захватывают стружку и сбрасывают ее вниз в рассеивающее устройство и далее в формируемый стружечный ковер. Щеточный вален, установленный под ведущим валом донного конвейера, очищает его ленту от налипающей стружки.

В результате модернизации формирующей машины уменьшается рассеивание массы стружечных ковров в 1,5—2 раза, повышается равномерность их насыпки по площади. Это снижает разнотолщин- ность отпрессованных плит и повышает стабильность показателей их физико-механических свойств. Кроме того, оператор освобождается от необходимости постоянного контроля за заполнением питателей стружкой и регулирования их производительности при колебании насыпной плотности стружки.

В формирующей машине ДФ-2М над ковшовыми весами размещен отсекатель стружки с двумя поворотными заслонками, привод которых осуществляется от пневмоцилиндра. При подаче конвейером стружки в весы заслонки повернуты вниз, как показано на рисунке пунктиром. При срабатывании конечного выключателя весового механизма включается электромагнитный пневмозолотник, который подает сжатый воздух в пневмоцилиндр, поворачивающий заслонки вверх, и тем самым прекращает дополнительное поступление стружки в ковш. Кроме того, в приводе наклонного конвейера применен двухскоростной электродвигатель, который в конце отвешивания автоматически переключается на меньшую скорость.

В результате перед поворотом заслонки отсекателя скорость транспортера и подача стружки в весы уменьшаются вдвое.

Благодаря действию отсекателя и указанному уменьшению скорости наклонного конвейера значительно ослабляется влияние изменений свойств стружки (порода древесины, форма стружки, влажность) на точность отвешивания порций, так как уменьшается разброс перевеса стружки.

Отвешенная стружка из весов 6 падает в дозировочный бункер, дном которого служит дозирующий валец. На вальце вдоль образующих расположено шесть щеточных ребер. В приводе дозирующего вальца для бесступенчатого регулирования его скорости применен электродвигатель постоянного тока. Периодически поступающие в дозировочный бункер порции стружки выдаются из него непрерывным потоком на горизонтальный конвейер. Непрерывность потока повышает равномерность выдачи стружки конвейером на рассеивающий валец. В приводе горизонтального конвейера для бесступенчатого регулирования его скорости также применен электродвигатель постоянного тока.

Рассеивающий валец распределяет поток стружки на некоторой площади, благодаря чему сглаживается кратковременная неравномерность выдачи машиной стружки и стабилизируется структура насыпаемого ковра.
Отбрасывающий валец представляет собой вал, через который проходят длинные стальные штыри. Разравнивающие вальцы имеют барабаны, на которых с помощью транспортерной ленты эла-стично закреплены стальные штыри, расположенные в шахматном порядке.

Наклонный транспортер приводится в движение от двухскоростного электродвигателя через электромагнитную муфту, редуктор и цепную передачу. Скорость регулируется путем замены сменных звездочек. В приводе отбрасывающего и разравнивающего вальцов, установленных над наклонным конвейером, использованы мотор- редуктор и цепная передача, а в приводах дозирующего вальца и горизонтального конвейера — электродвигатели постоянного тока, редукторы и цепные передачи.

Разравнивающий валец, установленный над горизонтальным конвейером, приводится в движение непосредственно от мотор-редуктора, сбрасывающий валец — через зубчатую передачу от ведущего вала горизонтального конвейера, а рассеивающий валец — от электродвигателя через клиноременную передачу.

Формирующая машина ДФ-6 имеет схему. В этой машине конвейер 8 заменен соответствующим козырьком. Под машиной установлено рассеивающее устрой-ство ДРФ-1 с двумя вращающимися навстречу один другому вальцами. Для равномерного распределения стружки по ширине формирующих машин над ними устанавливают маятниковые распределители ДРМ-1, которые снабжены качающимися патрубками для стружки, совершающими около 30 качаний в минуту.

В цехах с оборудованием фирмы Зимпелькамп установлены формирующие машины фирмы МАК, конструкция которых аналогична машине ДФ-1.

В цехах с оборудованием фирмы Беккер и ван Хюллен используют формирующие машины фирмы Шенк. В линии установлены четыре машины. Из распределительного устройства стружка высыпается внутрь машины на ленточный конвейер, который непрерывно перемещает стружку в направлении.

Скребковый конвейер с гребенчатыми планками непрерывно отгребает стружку назад, оставляя на конвейере слой определенной толщины. Этот слой ковра дополнительно разравнивает валец, а валец сбрасывает стружку с конвейера. На пути стружки установлен фракционирующий валец, который вращается против часовой стрелки и отбрасывает стружку в горизонтальном направлении. При одинаковой начальной скорости тяжелые стружки падают дальше, чем легкие стружки. В результате этого на поддоне вначале образуется слой более легких, а затем более тяжелых частиц, сбрасываемых левой машиной.

На полученный слой в зоне правой машины сбрасывается стружка в обратной последовательности: вначале более тяжелая, затем более легкая. В результате структура полученного стружечного ковра симметрична. Таким образом, в машине валец обеспечивает механическое фракционирование стружки в основном по массе в направлении, перпендикулярном пласти ковра.

После средних машин устанавливают разравнивающий валец с пневмоотсосом. Это устройство срезает верхний слой стружки с полученного ковра, устраняя все погрешности работы трех первых машин. Однако при этом нарушается фракционированное строение ковра. В новых машинах фирмы Шенк скребковый конвейер заменен рядом игольчатых вальцов, расположенных в наклонной плоскости.

Как указывалось, формирующие машины ДФ-2М и ДФ-6 обеспечивают комбинированное весовоеобъемное дозирование стружечного ковра, а машина фирмы Шенк производит лишь дозирование по объему. Комбинированное весовоеобъемное дозирование более рационально, так как в результате получаются плиты определенной плотности.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

Ленточный формирующий транспортер перемещается непрерывно с равномерной скоростью, остальные ленточные конвейеры должны перемещаться периодически, поэтому эти конвейеры не имеют единых приводов.

Формирующий транспортер в конвейере ДК50 и в конвейерах фирмы Раума-Репола имеет одну бесконечную ленту, в главном конвейере фирмы Бере — отдельные ленточные участки (гибкие поддоны).

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

В эти конвейеры встроены холодный и горячий прессы, в которых плиты прессуются на поддонах. Кроме транспортных устройств конвейеры оборудованы специальными агрегатами для осуществления указанных в начале параграфа операций, а также для охлаждения и очистки горячих металлических поддонов.

Стружечный ковер насыпается на поддоны в виде бесконечной ленты с последующим разделением ее на отдельные пакеты (конвейер фирмы Беккер и ван Хюллен) или сразу в виде заготовок (конвейеры ДК-1А и конвейер фирмы Зимпелькамп). Холодный и горячий прессы расположены в одной (конвейер фирмы Зимпелькамп) или двух ветвях конвейера (конвейеры ДК-1, ДК-1А и конвейер фирмы Беккер и ван Хюллен). В конвейерах непрерывно с равномерной скоростью движется фирмирующий транспортер, остальные транспортные устройства могут перемещаться непрерывно или периодически.

В главных конвейерах с непрерывным движением основных транспортных устройств последние могут быть жестко связаны и получать движение от единого привода. Единый привод основных транспортных устройств использован в главных конвейерах ДК-1, ДК-1М. и ДК-1 А для цехов производительностью 25 тыс. м3 в год. В этих главных конвейерах движение поддонов на основных участках совершается ритмично, накопление свободных поддонов или поддонов с ковром на этих участках при работе главных конвейеров исключается.

Преимущества такого привода конвейера: количество приводов сокращается с 10—15 до 3—4; значительно упрощается электрическая схема управления; повышается надежность работы машины и др.

В главных конвейерах с периодическим перемещением транспортных устройств каждый агрегат снабжен независимым приводом, который включается по мере перемещения поддонов. Приводы управляются путевой электроавтоматикой, следящей за передвижением поддонов, положением этажерок прессов и других механизмов. Нежесткая связь агрегатов позволяет неритмично перемещать поддоны, а следовательно, обеспечивать накопление или, наоборот, ускоренное прохождение ими отдельных участков. Нежесткий привод использован в главных конвейерах фирм Зимпелькамп, Беккер и ван Хюллен.

В описанных главных конвейерах кольцо транспортных устройств располагается в горизонтальной плоскости. В конвейере системы «Флексоплан» фирмы Шенк, на котором используются тканые из стальной проволоки гибкие поддоны, кольцо транспортных устройств находится в вертикальной плоскости.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

• насыпание бесконечного стружечного ковра и разделение его на заготовки (пакеты) требующейся длины;
• увлажнение наружных слоев пакетов для улучшения условий прессования и повышения качества готовых плит;
• взвешивание пакетов;
• удаление бракованных пакетов.

Все эти операции осуществляются с помощью главных конвейеров и формирующих машин. В главных конвейерах ковры формируются и транспортируются на поддонах или ленточных конвейерах. Конвейер с поддонами оборудован системой транспортных устройств, расположенных по кольцу. В главных конвейерах с ленточными конвейерами транспортные устройства расположены один
за другим в одну линию (линейно).

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

Смеситель должен быть заполнен стружкой на 40—50%. Высоту заполнения смесителя стружкой проверяют после его остановки. При 40%-ном заполнении горизонтальный уровень спокойно лежащей стружки находится примерно на нижней образующей главного вала, при 50%-ном — примерно на оси этого вала. Высоту заполнения регулируют заслонкой. При правильной работе форсунок связующее распыляется в виде конусообразной струи беловатого цвета с углом распыления от 20 до 45°. Регулируют распыление путем поворота воздушного колпачка.

Давление в трубопроводах подачи компонентов к установке ДУС-1 не должно превышать 1 кгс/см2. Давление воздуха в форсунках должно быть не менее 3 кгс/см2.

Форсунки, насосы, клапаны, ротаметр, счетчик и другая аппаратура установок весьма чувствительны к посторонним включениям в смоле и отвердителе. Поэтому оба раствора компонентов должны тщательно фильтроваться в отделении, где их приготовляют. Контрольные фильтры клеемешалки ДКС-1 и установки ДУС-1, имеющие ограниченную фильтрующую поверхность, необходимо использовать лишь для контроля фильтрации компонентов.

Для очистки компонентов служат рабочие фильтры отделения клееприготовления. Эти фильтры оборудованы сменными стаканами. Для надежного уплотнения стакана на обечайку корпуса фильтра помещают кольцо из мягкого резинового шланга, на которое будет опираться бортик стакана. В стакане фильтра для отвердителя необходимо закрепить мешок из капроновой ткани, сшитый капроновыми нитками. Мешок для фильтра смолы изготовляют из металлической сетки, рабочее сечение ячеек которой не должно превышать 0,5×0,5 мм. Фильтрующие мешки необходимо тщательно закреплять; наличие щелей не допускается.

Заменять стакан фильтра можно лишь тогда, когда уровень жидкости в нем ниже верхнего края. В этом случае при замене стаканов исключается загрязнение корпуса фильтра частицами, накопившимися у его обечайки.
При использовании смолы КС-68М рабочие и контрольные фильтры следует 2—3 раза в смену промывать теплой водой.

При эксплуатации установок стеклянную трубку ротаметра необходимо периодически очищать от осадка. Если на установке ДУС-1 поплавок ротаметра постепенно опускается, то это свидетельствует о засорении дросселя в процессе прохода отвердителя. В результате уменьшается расход отвердителя и поэтому приходится часто регулировать дроссель. Чтобы ослабить это явление, отвердитель следует тщательно фильтровать и, кроме того, по возможности понижать давление в магистрали его подачи.

Длительная остановка. При длительной остановке смеситель переводят на наладочный режим и работают до полного прекращения выдачи из него стружки; затем снимают со смесителя форсунки, переводят машины ДУС-1 или ДКС-1 на наладочный режим работы и промывают их водой; разбирают и промывают форсунки и фильтры. Для выгрузки стружки открывают люки смесителя и очищают внутренние поверхности, лопасти главного вала от сгустков связующего и стружки.

Эксплуатационные требования. Качество смолы и других компонентов должно соответствовать требованиям технологической инструкции. Если компоненты имеют посторонние механические примеси, то надежность работы установки подачи связующего резко снижается.

При работе на смесителе запрещается:

• заполнять смеситель стружкой более чем на 50% его объема;
• заполнять смеситель стружкой, не включив предварительно главный вал;
• оставлять смешанную со связующим стружку в смесителе на длительный период;
• использовать неисправный рабочий фильтр.

При остановке клеемешалки ДКС-1 более чем на 1 ч необходимо промывать всю систему от лабиринтного смесителя до форсунок вначале теплой, а затем холодной водой.

Влажность стружки по выходе из смесителя устанавливается в зависимости от конкретных условий производства и должна составлять: для наружных слоев трехслойных плит 12,5—18,5%, для внутреннего слоя трехслойных плит 7—13,5%, для плит экструзи- онного прессования 9—11%.

Правила техники безопасности. При выгрузке стружки из смесителя ДСМ-2 и очистке главного вала необходимо снимать предохранители в цепи питания электродвигателей, чтобы исключить возможность включения главного вала. Лишь убедившись, что предохранители удалены, можно открывать крышки смесителя.

В случае возникновения шума, вибраций, ударов необходимо немедленно остановить машину, сообщить об этом администрации и вызвать дежурного наладчика. Профилактическое обслуживание машины можно выполнять только после отключения машины от сети.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

Скорость воздушного потока регулируется так, чтобы грубая фракция стружки падала в направлении стрелки, а самые мелкие частицы попадали в конец камеры. Внизу камеры расположены поперечные винтовые конвейеры, которые непрерывно подают стружку в нижнюю часть смесителя, оборудованного четырьмя лопастными валами.

Для уменьшения налипания стружки валы выполнены полыми и через них для охлаждения пропускается вода.
В верхней части смесителя установлены форсунки, распыляющие связующее. Смешанные со связующим древесные частицы выбрасываются из смесителя через окно, расположенное на переднем участке смесителя.

В окне размещена регулируемая заслонка, с помощью которой можно изменять степень заполнения смесителя стружкой. При вращении валов древесные частицы находятся во взвешенном состоянии и постепенно перемещаются вдоль по стрелке и поперек смесителя, при этом чем грубее частицы, тем длиннее их путь в смесителе. Вследствие этого грубые частицы находятся больше времени под факелом связующего, образуемым форсунками, и получают при этом больше связующего. Однако в результате дополнительного перемазывания связующего с грубых стружек на мелкие получается относительно равномерное распределение его капелек на всех древесных частицах.

Самая грубая фракция стружки не поступает в смеситель, а удаляется по стрелке через соответствующее окно в крайнем поперечном винтовом конвейере на дальнейшее измельчение.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

Такой принцип работы, использованный в смесителе ДСМ-5, возможен при условии проведения процесса проклейки за относительно короткое время — 5—50 с (в смесителях ДСМ-2 на этот процесс затрачивается 10—12 мин). В противном случае в связи с большой гигроскопичностью проклеиваемых пылевых древесных частиц влажностью 1—5% связующее впитывается, перемазывание затрудняется и становится неэффективным.

Смеситель ДСМ-5 работает следующим образом. Древесные частицы поступают в загрузочную воронку смесителя, которая расположена тангенциально по отношению к цилиндрической камере, и захватываются подающими лопастями быстровращающегося вала. Образовавшееся внутри барабана кольцо древесной массы продвигается лопастями вдоль оси барабана смесителя в зону нанесения связующего, где вместо лопастей установлены распылители связующего.

Связующее по неподвижной горизонтальной трубе подается внутрь вращающегося вала, а оттуда под действием центробежных сил — в распылители, расположенные на валу смесителя по винтовой линии. Направление этой линии таково, что при вращении вала движение древесных частиц вдоль оси смесителя замедляется. Благодаря этому обеспечивается необходимое время для получения требуемой первоначальной степени покрытия проклеиваемых частиц.

При вращении вала с большой скоростью древесные частицы фракционируются, т. е. распределяются в соответствии с их размерами по радиусу барабана. Устанавливая распылители различной длины, можно подавать на соответствующую фракцию определенное количество связующего.

Кольцо древесных частиц из зоны нанесения связующего под действием вновь поступающей массы частиц передвигается в зону перемазывания. В этой зоне на валу находятся лопасти, обеспечивающие интенсивное перемешивание древесных частиц между собой и соответственно резкое увеличение степени покрытия по сравнению с первоначальной за счет перемазывания связующего с частицы на частицу. Частицы, смешанные со связующим, удаляются через разгрузочную воронку, тангенциально расположенную по отношению к барабану.
Для того чтобы частицы лучше смешивались со связующим, необходимо постоянное заполнение барабана по всей длине зоны перемазывания. С этой целью выходное отверстие смесителя прикрыто прижимаемой грузом заслонкой, которая открывается только при достаточном давлении проклеиваемой массы.

Мощность, потребляемая смесителем ДСМ-5, такая же, как и у смесителей ДСМ-2, а поверхность, через которую передается тепло, во много раз меньше. Чтобы предохранить смеситель от перегрева, в результате которого связующее в проклеиваемой массе может предварительно отверждаться, необходимо его охлаждать. Поэтому корпус барабана и часть вала в зоне перемазывания постоянно охлаждаются водой, температура которой на входе должна быть не более 12° С, а на выходе — 14° С. Использование охлаждающего агента с такими параметрами приводит к тому, что температура охлаждаемых рабочих поверхностей смесителя становится ниже точки росы. Образуемый при этом конденсат ослабляет налипание связующего на рабочие поверхности смесителя и, как следствие, уменьшает трудоемкость его очистки.

Рабочая камера смесителя представляет собой цилиндрический барабан, открываемая крышка которого обеспечивает доступ к рабочей полости барабана. Верхняя часть загрузочной воронки смесителя срезана под углом 45°, что дает возможность свободно откидывать крышку и за счет прижима к подводящему патрубку герметизировать поток частиц в закрытом состоянии.

Крышка и корыто барабана сварены из нержавеющей стали. Охлаждающая рубашка в крышке и корыте секционная. На входе в каждую секцию установлены краны, которые позволяют регулировать количество подаваемой воды и равномерно охлаждать барабан смесителя. Центральный вал смонтирован на сферических роликоподшипниках, корпуса которых также охлаждаются водой. С помощью перегородки с сальниковым уплотнением вал разделен на две части, в одну из которых вводится связующее, в другую — охлаждающая вода. Перегородка прикреплена к трубке, служащей для подвода воды к охлаждающим лопастям. Положение этой трубки зафиксировано в продольном направлении, благодаря чему перегородка не может сдвинуться под действием разности давлений охлаждающей воды и связующего.

Подающие лопасти закреплены на ввинченных в вал стержнях. Благодаря этому положение лопастей (угол поворота и зазор между лопастью и барабаном) можно регулировать в зависимости от требуемой производительности и свойств проклеиваемого материала. Форма лопасти такова, что при ее вращении зазор между ней и корпусом постепенно увеличивается, а повернутая к загрузочной воронке сторона лопасти имеет скос. Благодаря этому при работе образуются необходимые задние углы, исключающие заклинивание подаваемой массы между лопастями и барабаном.

В средней части вала установлены 24 распылителя связующего, сопла которых регулируются в радиальном направлении. Первый ряд сопл расположен на расстоянии 30—35 мм; второй — 20—25 мм; третий — 10—15 мм от стенок смесителя.

На вал в зоне перемазывания ввинчиваются перемешивающие пустотелые лопатки (в них по трубкам подается охлаждающая

вода), которые по мере удаления от вала изменяют свою форму от цилиндрической до сплющенной. На концах лопатки отогнуты вперед по направлению движения стружки. Со стороны, противоположной направлению отгиба лопатки, предусмотрен скос. Отгиб и скос образуют как бы передний и задний углы у смесительного инструмента. Наличие положительного переднего угла обеспечивает отжим проклеиваемого материала от барабана, а заднего — исключает заклинивание проклеиваемого материала. Положение лопаток можно регулировать.

У торцов барабана установлены лабиринтные уплотнения, обеспечивающие минимальное вылетание частиц из смесителя. Чтобы уменьшить налипание связующего и проклеенных частиц, лабиринтная втулка выполнена из фторопласта.

Для балансировки вала, приводимого во вращение от электродвигателя через клиноременную передачу, использованы балансировочные диски.

Трубка подачи связующего в вал прижата откидывающейся планкой, укрепленной на кронштейне. Конец трубки соединен со шлангом головкой, обеспечивающей возможность быстрого ее отделения от магистрали связующего. В трубке имеются отверстия, через которые связующее подается в полость вращающегося вала. Кронштейн для крепления трубки подачи связующего может поворачиваться вокруг вертикальной оси, обеспечивая свободный доступ к внутренней полости вала. Такая конструкция позволяет при необходимости быстро очистить подающую трубку и внутреннюю полость вала от связующего.

Охлаждающая вода внутрь вала подается распределительным устройством, в котором на напорной магистрали установлены торцовые уплотнения, обеспечивающие надежную герметизацию при давлении охлаждающей воды до 10 кгс/см2 и частоте вращения вала до 3000 об/мин. Соосность подвижной и неподвижной частей уплотнения достигается с помощью специально установленных подшипников качения.

На выходе из барабана смонтирована качающаяся заслонка. Груз, прижимающий заслонку к барабану, может перемещаться автоматически в зависимости от потребляемого тока двигателя лопастного вала. При достижении максимального уровня мощности, потребляемой двигателем лопастного вала, груз автоматически приближается к центру качания заслонки, благодаря чему уменьшается сопротивление выходу проклеенных частиц из смесителя. Если толщина перемешиваемого слоя частиц падает, то соответственно уменьшается потребляемая мощность привода лопастного вала. При достижении минимальной толщины слоя груз отдаляется от центра качания, сопротивление выходу проклеенных частиц возрастает, толщина перемешиваемого слоя и мощность, потребляемая лопастным валом, начинают увеличиваться. Для наладочного режима предусмотрено управление с помощью кнопочной станции.

Благодаря такой системе обеспечиваются требуемые коэффициент заполнения смесителя и загрузка двигателя независимо от насыпной плотности материала. Грузом служит электродвигатель с редуктором. При вращении вала двигателя червячное колесо редуктора вращает гайку по винту, закрепленному на оси заслонки, и перемещает груз в ту или иную сторону. Привод червяка осуществляется через фрикционную муфту, предохраняющую механизм от поломок в случае, если груз дойдет до упора. Предусмотрена возможность ручного перемещения груза.

Температура охлаждающей воды на входе и выходе контролируется термопарами, подсоединенными к показывающим приборам, которые установлены в шкафу машины. Если температура воды не отвечает требованиям, обеспечивающим нормальное проведение технологического процесса, на смесителе загорается красная лампа и включается сирена. На передней стороне барабана установлены две струбцины, прижимающие крышку к корыту в рабочем положении. При открывании струбцины нажимают на конечные выключатели, цепь питания двигателя лопастного вала разрывается.

Крышка открывается посредством винтового механизма от двигателя, управляемого кнопками, которые размещены на передней стороне смесителя. Электросхемой предусмотрена блокировка, исключающая включение двигателя механизма подъема крышки при неостановившемся вале смесителя. В случае необходимости крышка открывается при обесточенном смесителе путем вращения винта вручную. Крышка при открывании через шарнирный четырехзвенник выключает рубильник, управляющий цепью привода лопастного вала. Это исключает даже при случайном нажатии на контактор включение лопастного вала.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

Стружка непрерывно подается внутрь барабана через загрузочную шахту. Барабан состоит из корыта и четырех откидывающихся вверх крышек. На крышках закреплено 36 форсунок, в которые подаются связующее и сжатый воздух. Стружка подбрасывается лопастями центрального вала, вращающегося внутри барабана. Стружка, находящаяся во взвешенном состоянии, опрыскивается связующим, которое распыляется форсунками. Стружка непрерывно перемещается вдоль оси смесителя и удаляется из него через разгрузочную воронку и, расположенную сбоку в конце барабана.

Степень заполнения стружкой барабана смесителя регулируют путем перемещения заслонки. При чистке смесителя открывают крышки, расположенные в нижней части корыта (барабана). Форма поперечного сечения барабана смесителя напоминает овал.

Внутри барабана расположены улиткообразные вставки, которые удаляют движущиеся стружки на некоторое расстояние от форсунок, что способствует повышению качества смешивания стружки со связующим. Центральный вал смесителя приводится в движение электродвигателем через редуктор и клиноременную передачу.

Связующее, подаваемое насосом, поступает в форсунки смесителя через отверстие корпуса, затем проходит по центральному каналу сопла и выходит из форсунки. Сжатый воздух поступает в форсунку через отверстие корпуса, затем проходит через кольцевую полость, образованную соплом и колпачком. В этой полости предусмотрены винтовые канавки, которые сообщают потоку воздуха винтовое движение. Сжатый воздух выходит через регулируемое кольцевое отверстие и распыпяет связующее, поступающее из отверстия сопла.

Форсунки устанавливают в быстросъемных креплениях, что дает возможность быстро заменять их. В этих устройствах форсунка зажимается посредством одного барашкового винта. Чтобы удалить загрязнившуюся форсунку, необходимо лишь несколько ослабить винт.

При раздельной подаче компонентов связующего раствор отвердителя подводится в первые две форсунки, считая от загрузочной шахты, а раствор смолы — в последующие.

В настоящее время в производстве древесностружечных плит начинают широко использовать в наружных слоях плит мелкую фракцию стружки (пыль), что позволяет применять новые экономичные имитационные методы отделки — ламинирование, печать, отделку рулонным пластиком. Барабанные горизонтальные низкооборотные смесители не обеспечивают достаточно качественного смешивания пыли со связующим. Например, при проклейке пыли в смесителях ДСМ-2 образуются комки, попадание которых на поверхность древесностружечных плит ухудшает условия их отделки.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

В отделении приготовления связующего готовятся растворы отвердителя и смолы. Раствор отвердителя перекачивается в расходную емкость, откуда насосом-дозатором он подается через расходомер в смеситель непрерывного действия. Аналогично раствор смолы из расходной емкости насосом-дозатором подается через расходомер также в смеситель. Смеситель снабжен механическим перемешивающим устройством, которое приводится в движение электродвигателем или другим приводом. Из смесителя образующееся связующее под давлением, создаваемым насосами-дозаторами, непрерывно поступает в коллектор, откуда распределяется по форсункам, которые распыляют связующее в смесителе. Чтобы создать нормальные условия эксплуатации, установки снабжают различными кранами, контрольными устройствами и др.

В установке непрерывного действия (клеемешалке) ДКС-1 используются смеситель непрерывного действия, в котором предусмотрен лабиринтный канал для перемешивания компонентов, и два насоса-дозатора с индивидуальным приводом. Компоненты, подаваемые насосами-дозаторами, проходят через обратные клапаны, образованные ниппелем и резиновой трубкой, и через продольное отверстие корпуса поступают в лабиринтный канал. Этот канал образован системой отверстий в дисках зажатых между крышками и прокладкой.

Все отверстия дисков одинакового диаметра. Ширина промежутков между смежными отверстиями составляет около диаметра отверстий. Промежутки одного диска располагаются примерно у центров отверстий другого диска так, что смесь компонентов может перетекать через образованную диафрагму из отверстия одного диска, как показано стрелками на рисунке, в смежное отверстие другого диска. Благодаря многократным сужениям, расширениям и поворотам непрерывно изменяется скорость потока, компоненты перемешиваются и образуют однородное связующее.

Из последнего отверстия диска полученное связующее через единственное отверстие прокладки попадает в кольцевую камеру крышки, из которой через ниппели поступает в коллекторы, установленные на смесителе для стружки. Кран 1 смесителя служит для контроля работы насосов, а также для промывки смесителя.

Все детали смесителя, соприкасающиеся с компонентами и готовым связующим, выполнены из нержавеющей стали. Габаритные размеры смесителя 290x290x395 мм, масса около 20 кг. Смеситель для удобства эксплуатации устанавливается на стойке, на ней же крепятся ротаметр и контрольный фильтр с манометром.
Лабиринтный смеситель не имеет приводных устройств, работает по проточному принципу (в нем нет тупиков), поэтому на его стенках не образуются отложения. Если по каким-нибудь причинам отверждение связующего все же произошло, смеситель легко разбирается и его детали очищаются от связующего.

Лабиринтный смеситель обладает определенным гидравлическим сопротивлением, числовое значение которого зависит от вязкостей подаваемой смолы и образующегося связующего. Если при работе установки по каким-нибудь причинам изменяются свойства подаваемой смолы и отвердителя или снижается производительность насосов-дозаторов, то вследствие изменения перепада давления в смесителе показания манометра установки отклоняются от нормальных. При загрязнении форсунок смесителя для стружек давление связующего в них повышается, что можно также определить по показаниям манометра.

В магистрали смолы для обеспечения надежности работы установки применены два насоса, оборудованные индивидуальными электродвигателями со сменными шестерням. Резервная ветвь отключается системой вентилей. К расходомеру подключена обводная труба с вентилем, предназначенным для отключения расходомера при его очистке. Система вентилей позволяет периодически промывать установку водой, подводимой к каналам.

Ступенчатое регулирование расходов смолы в пределах 1,5…7,5 л/мин с градацией 0,5 л/мин осуществляется сменными шестернями. Расход отвердителя регулируется бесступенчато. Такое регулирование позволяет практически бесступенчато изменять соотношение масс связующего и смешанных со связующим стружек.
Техническая характеристика установки ДУС-1.

Раздельная подача компонентов связующего может быть также получена с помощью установки ДКС-1, при этом растворы отвердителя и смолы подают непосредственно в коллекторы, минуя лабиринтный смеситель.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

Чистить, обтирать, смазывать и менять отдельные детали можно при полностью остановленной машине с отключением питания от сети. Чистить сушильный барабан можно после полного его остывания, при этом следует открыть все люки. До начала чистки барабан необходимо тщательно проветрить.

Пол вокруг машины должен быть ровным и нескользким. Скопление вокруг машины стружки и других материалов не допускается. Состояние всех противопожарных устройств необходимо систематически проверять.
При появлении неритмичности в работе машин, нарушении цикличности, возникновении шума, вибраций или ударов необходимо немедленно остановить машину и уведомить об этом администрацию цеха.

Процесс смешивания стружки со связующим происходит в смесителях. Смеситель должен равномерно наносить связующее на стружку, при этом частицы связующего должны быть наименьших размеров. В цехах по изготовлению трехслойных плит применяют два способа приготовления и нанесения связующего на стружку. По первому способу вначале из компонентов приготовляют жидкое связующее, которое затем наносят на стружку. По второму способу компоненты связующего наносят на стружку раздельно. В цехах по изготовлению плит экструзионного прессования применяют лишь первый способ приготовления и нанесения связующего.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

Стружка поступает в сепаратор через боковую трубу, присоединенную к цилиндру в верхней части. Из верхней горловины вентилятор отсасывает воздух, поступающий в цилиндр через нижний сетчатый участок. Вместе с воздухом отсасывается стружка, а грубые частицы падают вниз и через нижнюю горловину поступают в молотковую дробилку. Скорость воздуха в сепараторе регулируют заслонкой на всасывающей трубе вентилятора.

Горизонтальный поток воздуха используется в сепараторах и формирующих машинах фирмы Вере. В сепараторе ИПС-1 стружке с помощью ленточного конвейера сообщается начальная скорость в горизонтальном направлении; под действием сопротивления неподвижного воздуха стружка рас-пределяется по фракциям.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

В камеру снизу через решетку засасывается воздух, который проходит через слой материала. Мелкие фракции выносятся потоком воздуха через отсасывающую трубу конического свода камеры. Более тяжелые фракции передвигаются лопастями ворошителя к краям верхней камеры и выпадают из нее в два боковых приемника.

Из приемников стружка через шлюзовые затворы и трубы поступает в нижнюю камеру, где из стружки так же, как в верхней камере, выделяется легкая средняя и тяжелая фракции.

Таким образом, в сепараторе поступающая стружка разделяется по средней толщине на три фракции: мелкую, среднюю (кондиционную) и грубую. Мелкая фракция стружки выходит с потоком отсасываемого воздуха их верхней камеры, средняя — с потоком ноздуха из нижней камеры, грубая сходит с решетчатого днища нижней камеры.

Скорости воздуха в камерах изменяются за счет увеличения или уменьшения размеров отверстий в решетке путем смещения верхнего перфорированного листа относительно нижнего. Высоту слоя материала на решетчатых днищах регулируют с помощью заслонок перед приемниками обеих камер. Кроме этого изменяют положение заслонок, регулирующих скорость в приемниках дополнительно засасываемого воздуха.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

Ситовые сепараторы. К ситовым сепараторам относятся рассев для стружки ДРС-1 и сепаратор ДРС-2.
В рассеве для стружки ДРС-1 сита установлены в цилиндрическом барабане, который смонтирован на двух роликоподшипниках цапфы. Ось цапфы, закрепленной эксцентрично на вертикальном приводном валу, может наклоняться на угол до 2°, для чего служат сменные клинья. При вращении вала ось цапфы перемещается в пространстве по конической поверхности. Барабан от вращения удерживается пружинами, которые позволяют ему совершать качательное движение как в горизонтальном, так и в вертикальном направлениях.

Стружка через патрубок поступает в центр верхнего сита, на котором сверху закреплена спиральная направляющая перегородка. При качании барабана стружка благодаря перегородке последовательно по спирали проходит по всей площади сита. Оставшаяся на сите стружка выходит через примыкающий к ней патрубок.

Провалившаяся сквозь сито стружка собирается расположенной под ней воронкой и вновь подается в центральную часть следующего сита, где описанный цикл перемещений стружки повторяется. В днище короба находится патрубок для выхода пыли. Чтобы частицы не застревали в мелких отверстиях нижнего сита, под ним могут быть установлены приводные щетки. На станине рассева смонтирован фланцевый электродвигатель, от которого клиновым ремнем приводится в движение шкив вертикального приводного вала. Для уравновешивания машины на верхнем конце вала закреплен регулируемый груз.

В рассеве стружки ДРС-1 сита совершают одновременно круговое движение в горизонтальной плоскости и качательное движение в вертикальной плоскости. При таком сложном движении барабан имеет небольшие размеры и производительность машины ограничивается 3 т/ч.

В сепараторе ДРС-2 сита совершают только круговое поступательное движение в горизонтальной плоскости. В коробе сепаратора, имеющем унифицированный с сортировкой СЩ-120 привод, установлены одно над другим два сита, под каждым из которых размещен сплошной лист. Сита состоят из отдельных секций, закрепленных на рамках, которые можно быстро заменять. Для доступа к ситам в коробе предусмотрены дверки.

На входе в сепаратор ДРС-2 поток стружки козырьком короба направляется параллельными потоками на верхнее и нижнее сита, через которые просеиваются мелкие частицы, падающие на сплошные листы. Из сепаратора выходят две фракции: стружки с поперечными размерами, превышающими сечение отверстий в ситах (выходят с сит); мелкая фракция (выходит со сплошных листов).

В цехах по производству экструзионных древесностружечных плит для сортировки стружки используют ситовые сепараторы, в которых короб под действием сил инерции совершает, в основном, возвратно-поступательное движение в вертикальном или близком к нему направлении, а сита наклонены к горизонтальной плоскости на угол до 15°. На этих сепараторах отделяют от кондиционной фракции как широкие стружки, так и мелкую фракцию. Для этого на них установлены один над другим два сита, а под ними один сплошной лист. Стружка последовательно просеивается через оба сита, при этом на верхнем сите остаются широкие стружки, на нижнем — кондиционная фракция, а на сплошной лист проходит мелкая фракция.

В цехах с импортным оборудованием применяют аналогичные напольные ситовые сепараторы с круговым поступательным движением короба в горизонтальной плоскости. Примерно такое же перемещение короба получается от действия сил инерции в подвесных импортных рассевах, используемых для сортировки стружки.
Пневматические сепараторы. В пневматических сепараторах стружка разделяется по фракциям вертикальным или горизонтальным потоком воздуха. Описанная выше сушилка фирмы Келлер одновременно служит пневмосепаратором. Эту сушилку используют также только как сепаратор, при этом в нее подается холодный воздух.

На входе в приемник в сепараторе предусматривается переставляемая по высоте заслонка, с помощью которой регулируют толщину слоя материала на днище. Кроме этого, при сортировке древесных частиц регулируют количество воздуха, отсасываемого через горловину. В описанном сепараторе стружка отделяется от грубых частиц. Чтобы разделить выделенную стружку по толщине, например для внутренних и наружных слоев, ее повторно подвергают сортировке. Для этой цели после-довательно устанавливают два описанных одноступенчатых сепаратора или применяют двухступенчатый пневмосепаратор.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

Часть древесной пыли просыпается вниз через решетчатое днище, где оседает по периметру нижней камеры. Для очистки от пыли установлены специальные щетки. Поступающие через патрубок горячие газы распределяются равномерно по всему сечению сушилки, для этого под решеткой 9 установлены специальные
направляющие козырьки.

В качестве теплоносителя в этих сушилках могут быть использованы топочные газы или горячая вода. В последнем случае сушилку дополняют калориферами. Для наблюдения за работой сушилки служат смотровые окна.

Сушилки фирмы Бютнер относятся к пневматическим сушилкам. Горячие газы из топки поступают в неподвижный барабан через щель, которая расположена снизу вдоль его образующей так, что газы входят по касательной. В начале барабана установлен шлюзовой затвор, через который подается влажная стружка. Стружку захватывают горячие газы и перемещают ее внутри барабана по винтовой траектории.

Время сушки можно регулировать в пределах 0.5…3 мин с помощью направляющих козырьков, расположенных в щели барабана зависимости от положения козырьков изменяется шаг вин-товых траекторий газов со стружкой 5,и 52 и тем самым время их пребывания в барабане. Чтобы исключить скопление стружки в отдельных местах барабана, в нем установлен ротор с лопастями.

Газы вместе со стружкой отсасываются из барабана вентилятором и подаются в циклон, откуда высушенная стружка через шлюзовой затвор поступает к конвейерам для стружки. Часть газов из циклона возвращается и смешивается с образующимися топочными газами.

Недостаток этой сушилки — ограничение максимальной температуры горячих газов (300—350°С), так как при этой температуре они воздействуют на стружку и в начале и в конце барабана. В конце барабана стружка почти высушена и при такой температуре газов возможно ее загорание. В отечественных же барабанных сушилках этот недостаток отсутствует, так как в них газы и стружки перемещаются попутно, и поэтому допускаются более высокие температуры горячих газов на входе в барабан. В конце барабана стружка высушена, при этом и газы, прошедшие по всей его длине, имеют невысокую температуру (около 100°С), тем самым ослабляется опасность загорания стружки.

Попутное движение газов и стружки происходит и в трехходовой сушилке фирмы Бере, в которой внутри вращающегося барабана смонтированы одна в другой две трубы со специальными подъемными лопатками. Стружка поступает в центральную трубу барабана и транспортируется горячими газами в ней в прямом направлении, затем в обратном направлении в кольцевой полости над центральной трубой, а потом снова в прямом направлении в кольцевой полости над промежуточной трубой.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

Модернизированная сушилка Н411-56 представляет собой цилиндрический барабан. Влажная стружка подается из циклона через шлюзовой затвор в загрузочную трубу. К переднему и заднему торцам вращающегося цилиндрического барабана примыкают неподвижные трубы и которые имеют торцовые уплотнения и препятствующие проникновению холодного воздуха внутрь барабана. Для опоры и вращения на барабане крепятся соответственно бандажи и зубчатый венец. Бандажи опираются на четыре опорных ролика и два упорных ролика опорных станций. Вращение барабана получает от электродвигателя через редуктор, в котором предусмотрены сменные шестерни, позволяющие устанавливать частоту вращения барабана об/мин.

В начале барабана внутри на длине 1 м расположена приемная насадка с винтовыми лопастями. На эту насадку поступает влажная стружка, подаваемая через загрузочную трубу. Винтовые лопасти перемещают стружку вдоль оси барабана к восьми так называемым секторным промежуточным насадкам, которые установлены на барабане на протяжении 8 м. Эти насадки состоят из пяти радиальных перегородок, а также системы полок, приваренных как к самому барабану, так и к радиальным перегородкам.

При вращении барабана в направлении, показанном на рисунке стрелкой, полки захватывают и поднимают стружку вверх, а затем ссыпают ее вниз, при этом стружка непрерывно омывается циркулирующей вдоль барабана газовоздушной смесью. Для повышения производительности барабаны устанавливают таким образом, что загрузочная часть барабана располагается ниже, чем его разгрузочная часть. При этом уклон оси барабана составляет 2—3°.

Скорость прохождения стружки через барабан определяется уклоном барабана, частотой вращения и скоростью газов. Высушенная стружка выносится газами из барабана 4 через трубу в циклон, а затем удаляется на дальнейшую переработку.

Топочные газы на пути к трубе смешиваются с холодным воздухом, а затем поступают в барабан, откуда отсасываются дымососом через трубу. Отработанная газовоздушная смесь выбрасывается в атмосферу через циклон. Для обслуживания барабана предусмотрены люки.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

Для измельчения стружки по ширине используют молотковые и лопастные дробилки (с жестким ротором), а для измельчения грубых частиц в мелкую пылевидную фракцию — дробилки с барабаном, снабженным ситовыми и зубчатыми вкладышами. Измельчение древесных частиц в основном производят после их сушки.

На валу дробилки установлен ротор, на пальцах которого закреплены пластины, называемые молотками или билами. Эти пластины под действием центробежной силы инерции занимают радиальное положение и при возникновении сопротивления могут отклоняться от этого направления. Ротор вращается в корпусе дробилки, внизу которого установлены сменные сита.

Стружка поступает по направлению стрелки А внутрь корпуса по касательной к вращающемуся по направлению стрелки ротору. Ударяясь о сита или подвергаясь ударам нагоняющих ее молотков, стружка раскалывается по ширине. Пройдя через отверстия в ситах, стружка падает вниз на транспортное устройство.

В дробилке ДМ-7 на роторе установлено шесть пальцев, на которых смонтировано по 115 молотков. В корпусе размещены сменных сит, которые окружают ротор снизу на дуге с центральным углом, равным 180°.

Прошедшая через сита стружка отсасывается вентилятором через окно в основании корпуса. Дробилка ДМ-4, а также дробилки фирм Бере, Кондукс и Альпине устроены аналогично.

В лопастную дробилку ДМ-3 стружка поступает в направлении стрелки а через питатель. Внутри корпуса и на его поворотной крышке смонтированы конические диски. На поверхностях дисков, обращенных к ротору, предусмотрены радиальные ребра. По периферии ротора размещен сменный цилиндрический ситовый барабан. На лопастях ротора закреплены сменные стальные пластины.

В цехах трехслойных плит для измельчения стружки используют дробилки ДМ-3 с барабанами, снабженными ситами с квадратными или прямоугольными отверстиями.

Дробилка ДМ-3 работает следующим образом. Стружка поступает в центральную часть ротора и при его вращении захватывается лопастями. Под действием центробежной силы инерции стружка отбрасывается к внутренней поверхности цилиндрического неподвижного барабана. Проходя через зазоры между лопастями ротора и ребристыми коническими дисками, а также между лопастями и барабаном, стружка раскалывается в основном по ширине. Измельченная стружка проходит через отверстия барабана и через окно в корпусе дробилки отсасывается присоединенным к ней вентилятором. Получающаяся ширина стружки зависит от размеров отверстий сит барабана, толщины стружки, исходной ее ширины, породы и влажности древесины.

При вращении ротора вместе с поступающей стружкой дробилка засасывает некоторый объем воздуха. Чтобы облегчить засасывание воздуха и отделить посторонние частицы в нижней части питателя, предусмотрено окно, которое закрыто решеткой.

Посторонние частицы отделяются следующим образом. Стружка и более тяжелые частицы (щепа, металлические включения) при падении из бункера ДБО-1, под которым обычно расположена дробилка ДМ-3, и дальнейшем движении в питателе приобретает определенную вертикальную скорость; при этом более тяжелые частицы обладают большей скоростью, чем стружка. Если бы через центральное окно крышки не засасывался воздух, то весь поступающий продукт проваливался бы вниз через окно питателя, минуя центральное окно крышки. Форма питателя такова, что поток засасываемого воздуха успевает настолько отклонить стружку, что она попадает в центральное окно крышки, а более тяжелые частицы падают вниз и накапливаются снаружи дробилки, откуда их периодически удаляют.

Дробилки для измельчения грубых частиц в мелкую пылевидную фракцию имеют барабан с сегментными или кольцевыми ситовыми и зубчатыми вкладышами. По устройству дробилки ДМ-8 и ДМ-6 аналогичны центробежным стружечным станкам ДС-5 и ДС-7. Отличие заключается в том, что в дробилке вместо ножевого барабана установлен барабан с ситовыми и зубчатыми сегментными вкладышами. Крыльчатка и барабан вращаются навстречу друг другу вокруг оси.

Дробилки работают следующим образом. Стружка, щепа или опилки подаются к центру барабана. Крыльчатка своими лопастями увлекает подаваемый материал во вращательное движение, при этом он отбрасывается к внутренней поверхности барабана. Под действием центробежной силы инерции древесные частицы прижимаются к зубчатым и ситовым вкладышам, а лопасти крыльчатки непрерывно перемещают их вдоль окружности барабана. Измельченный продукт выбрасывается через отверстия ситовых вкладышей внутрь корпуса дробилки, у которой в основании находится выходное окно.

В дробилках, имеющих барабан с кольцевыми зубчатыми и ситовыми вкладышами, измельчаемый материал вначале попадает на зубчатый вкладыш. Зубцы этого вкладыша расположены под углом к образующей барабана, так что они препятствуют перемещению грубых частиц вдоль оси барабана к ситовым вкладышам, расположенным последовательно за зубчатыми вкладышами. Образующиеся мелкие частицы в основном уносятся регулируемым воздушным потоком к ситовым вкладышам, где происходит их окончательное измельчение. После этого они выбрасываются через отверстия ситовых вкладышей внутрь корпуса дробилки. В описанных дробилках обычно барабан неподвижен, а вращается только крыльчатка.

Производительность дробилок зависит от размеров, формы и расположения отверстий в ситах, а также размеров, влажности и породы перерабатываемых древесных частиц. Размеры, форма и расположение отверстий в ситах, устанавливаемых в барабанах, выбираются в зависимости от конкретных условий.

Загружать дробилку древесными частицами можно только после полного разгона его ротора. Поскольку объем перерабатываемого материала, находящегося в барабане, невелик, дробилка должна загружаться равномерно. Для этой цели перед дробилкой устанавливают виброжелоба, винтовые конвейеры и др.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

В бункере проклеенной стружки частицы не должны задерживаться длительное время, так как может произойти отверждение связующего. Таким образом, запас такой стружки в бункере определяется свойствами применяемого связующего, т. е. максимальный запас стружки ограничивается. Для бункеров влажной и сухой стружки, наоборот, важен минимальный запас. Запас влажной и сухой стружки в бункерах должен обеспечивать бесперебойную работу последующих участков при остановке машин, питающих указанные бункера.

При нормальной работе цеха бункера влажной стружки и помещение отделения для выдержки плит можно заполнять полностью.

Бункера сухой и проклеенной стружки не наполняют до отказа. Это объясняется тем, что отдельное оборудование, например сушилки для стружки или низкооборотные смесители, обычно нельзя сразу останавливать. Если эти бункера при нормальной работе линии будут полностью заполнены стружкой, то при отказе последующего
участка линии они начнут переполняться.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

При работе машины под нагрузкой в наладочном режиме сначала включают скребковый конвейер, затем разравнивающий валец, а за ним остальные механизмы. Выключают бункер в обратной последовательности.

Ежемесячно проверяют состояние ленточно-цепных конвейеров, разравнивающих вальцов, положение призм весов на подушках, срабатывание бесконтактного выключателя при подъеме и опускании коромысла весов, работу кулачкового механизма весов, плотность закрывания створок ковша. Не реже двух раз в неделю проверяют точность работы весов, их чувствительность не должна превышать 50 г.

Дца-три раза в смену удаляют накопившиеся пыль и стружку с призм и приводов ковша весов и переключателей, управляющих работой наклонных конвейеров. Ежемесячно очищают нижние ограждения конвейеров дозатора от накопившейся на них стружки. Регулярно, не реже двух раз в неделю, следует очищать наклонные конвейеры и иглы разравнивающих вальцов от стружки.

Ежемесячно проверяют надежность крепления всех скребков скребкового конвейера. Проушины скребков не должны быть изогнуты, а гайки крепления скребков должны быть зашплинтованы.

Еженедельно выполняют профилактическое обслуживание и смазывание в соответствии с указаниями инструкции. Смазывание призм и подушек весов снижает их точность.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

Производительность бункера сухой стружки определяется массой одной порции стружки и числом отвешиваний в минуту. На заданную производительность бункер настраивают в следующем порядке.

Определяют навеску, разделив требуемую минутную производительность на число отвешиваний в минуту. Для изготовления древесностружечной плиты толщиной 19 мм рекомендуется установить 4—5 отвешиваний в минуту.

Устанавливают весовыми гирями требуемую навеску, а гирю регулятора точности переводят на нулевую отметку.  Устанавливают минимальную скорость конвейеров дозатора, а разравнивающий валец переводят в крайнее нижнее положение.

На наладочном режиме заполняют дозатор стружкой на 2/з полного объема, последовательно включают кулачковый механизм, разравнивающий валец и конвейеры дозатора и следят за работой бункера.

Стружка должна заполнять ковш до требуемой массы за время, когда створки ковша закрыты, причем от момента окончания заполнения ковша стружкой и опускания ковша весов до момента раскрытия створок ковша кулачок должен повернуться не более чем на 1/4 полного оборота (что при пяти циклах в минуту составляет около 3 с). Если весы не успевают заполниться стружкой за указанное время, то следует поднять разравнивающий валец вверх или увеличить скорость конвейера дозатора до тех пор, пока не будет выполнено указанное требование.

На наладочном режиме регулируют весы и перевес компенсируют гирей регулятора точности, для чего:

• сразу же после остановки конвейеров дозатора, заполнявших стружкой ковш весов, выключают конвейеры и кулачковый механизм;
• определяют фактическую массу порции стружки в ковше, для чего весовой гирей уравновешивают весы и снимают показания со шкал на коромыслах;
• определяют перевес — разницу между фактической массой порции стружки и установленной ранее навеской;
• включив кулачковый механизм, высыпают стружку; заполняют ковш около десяти раз, определяют разброс перевеса, т. е. разность между значениями максимального и минимального перевеса и среднюю величину перевеса. Разброс перевеса не должен превышать 200 г;
• устанавливают весовые гири по шкале на среднюю величину перевеса.

Затем при пустом ковше уравновешивают весы, перемещая гирю регулятора точности из крайнего (нулевого) положения к оси поворота коромысла, и закрепляют ее в положении равновесия весов. После этого устанавливают весовые гири на заданную массу и проводят 6—8 контрольных замеров фактической массы.

Значительно проще отрегулировать весы при автоматической работе машины. Для этого весовыми гирями устанавливают требуемую навеску, а гирю регулятора точности ставят первоначально в среднее положение — на деление. После остановки конвейеров дозатора необходимо быстро передвинуть гирю регулятора точно-сти в нулевое положение (при котором производилось начальное уравновешивание весов) и проверить положение коромысла весов. Если порция стружки в ковше получается с излишком, то гирю регулятора точности следует несколько передвинуть из установленного среднего положения к ковшу, т. е. уменьшить плечо гири регулятора, а при недостатке стружки в ковше увеличить плечо указанной гири.

Если при модернизации машин получилось, что весовые гири нельзя поставить в нулевое положение, то для уравновешивания весов на откидную полку ковша следует устанавливать дополнительный груз.

Производительность бункеров сухой стружки должна превышать производительность формирующей машины соответствующего потока на 5—10%.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

Пуск и остановка дозаторов бункеров влажной стружки при работе в автоматическом режиме осуществляются с центрального пульта участка сушки стружки, а бункеров сухой стружки — с пульта участка смешивания стружки со связующим веществом. В этом случае отдельные механизмы бункеров включаются в заданной последовательности автоматически. Скребковые конвейеры бункеров автоматически включаются соответственно с пультов предыдущих участков.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

В больших вертикальных бункерах установлены специальные устройства для распределения стружки по всему объему камеры и для ослабления образования сводов. Заполнение стружкой части или всего объема камеры контролируют с помощью смотровых окон. Дистанционная сигнализация о заполнении камеры производится с помощью описанных выше мембранных датчиков или датчиков с вращающейся крыльчаткой. При заполнении камеры бункера стружкой до определенного уровня крыльчатка затормаживается, при этом срабатывает связанный с конечным выключателем предохранительный элемент в ее приводе. При снижении уровня стружки крыльчатка датчика освобождается, предохранительный элемент под действием пружины возвращается в исходное положение и конечный выключатель срабатывает.

Камеры вертикальных бункеров для хранения стружки и щепы, установленных в цехах по производству плит экструзионного прессования, представляют собой вертикальную прямоугольную емкость, переходущую в усеченную пирамиду. В нижней части пирамиды установлен виброжелоб, служащий для равномерной выдачи
стружки из бункера в последующие агрегаты. Количество выдаваемой стружки регулируют, изменяя амплитуду колебаний виброжелоба и положения заслонки.

В бункере фирмы Закс, представляющем собой вертикальную цилиндрическую камеру, внутри установлен вертикальный ротор. На роторе по всей его высоте на барабанах крепятся сборные стальные рессорные или пластмассовые лопасти. Ротор приводится в движение электродвигателем. При вращении ротора лопасти распределяют поступающую сверху в бункер стружку по всему объему камеры и, кроме того, препятствуют образованию сводов из стружки.

Нижние лопасти ротора непрерывно нагребают стружку в окно камеры. Под этим окном в желобе 9 расположен горизонтальный винтовой конвейер, который выносит стружку в течку. При регулировании частоты вращения винтового конвейера изменяется производительность бункера. На стенках камеры для ослабления уплотнения стружки укреплены упоры, которые воспринимают часть давления вертикального столба стружки.

В последних конструкциях этих бункеров в конической камере, сужающейся кверху, устанавливается только один барабан, на котором монтируются два поворачивающихся жестких стальных скребка. Под действием сопротивления стружки описанные выше лопасти частично огибают барабаны, а скребки поворачиваются и входят в полость барабана. Скребки удерживаются в радиальном направлении с помощью гидравлических цилиндров, помещенных в барабане. Эти бункера применяют также для хранения щепы.

В настоящее время осваиваются отечественные совершенные вертикальные бункера для щепы, стружки и пыли ДБ0300, ДБ0150 и ДБ060, имеющие конические камеры и жесткие скребки.

В цехах с оборудованием фирмы Бартрев установлены вертикальные бункера, верхняя часть камеры которых представляет собой цилиндр диаметром 3 м и высотой 3 м, а нижняя часть — усеченный конус, переходящий в цилиндр диаметром 1,5 м и высотой 1,1м. В нижней цилиндрической части смонтировано выгружающее устройство. Скорость выгружающего устройства регулируется вариатором. Стружка выгребается через отверстия в днище бункера. Применение ворошителя не исключает зависания стружки в бункере.
Вертикальные бункера используют также для хранения мелкой стружки и пыли.

В бункере для пыли западногерманской фирмы Бере камера, закрытая со всех сторон, имеет прямоугольную форму. Пыль поступает в бункер из циклона и с помощью верхнего винтового конвейера распределяется по камере. Боковые стенки камеры установлены с уклоном 1 :100 к вертикальному направлению, т. е. камера несколько расширяется книзу. Благодаря этому исключается зависание пыли в камере.

Над дном бункера установлено шесть винтовых конвейеров, которые разделяются на правую и левую секции. Каждая секция винтовых конвейеров выдает пыль в расположенный под ней поперечный винтовой конвейер, служащий для передачи пыли в ковш весов. Ковш вместе с приводом для открывания и закрывания его заслонки установлен на платформе весов. Как только пыль в ковше достигнет заданной массы, весы дают сигнал и питающая его секция винтовых конвейеров и поперечный винтовой конвейер останавливаются. После того как пыль высыпется из ковша и его заслонки закроются, винтовые конвейеры включаются в работу и цикл отвешивания пыли повторяется.

В верхней части камеры бункера смонтирован мембранный датчик для сигнализации о заполнении ее пылью.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

При выдаче из бункера стружка может дозироваться по объему или по массе. В первом случае за одинаковое время выдается один и тот же объем стружки, во втором — одна и та же масса стружки. Масса одинаковых объемов свободно насыпанных стружек, изготовленных даже в течение нескольких часов работы цеха, колеблется в значительных пределах, что обусловливает соответствующую погрешность метода объемного дозирования. Устройства для весового дозирования стружки довольно сложны, поэтому их применяют лишь там, где без них невозможно качественное осуществление технологического процесса.

Бункера с объемными дозаторами устанавливают перед сушилками, где обеспечивается равномерное дозирование стружек независимо от изменения их влажности. На последующей операции технологического процесса — смешивании стружек со связующим — производится весовое дозирование: в смесители стружка поступает из бункера с весовым дозатором.

Бункера могут быть горизонтальными и вертикальными. По сравнению с вертикальными бункерами в горизонтальных исключается зависание частиц и обеспечивается равномерная выдача стружки независимо от ее размеров и влажности, а также от степени заполнения бункера. Однако такие бункера сложны по конструкции, негерметичны и имеют малую емкость.

Для полного использования емкости бункера стружка, поступающая для образования межоперационного запаса, должна быть распределена по всему его объему. Выдается стружка в порядке ее поступления в бункер, т. е. поступившая в первую очередь стружка выходит из бункера вначале. В противном случае отдельные порции стружки задерживаются, что может вызвать процесс гниения стружки.

В бункерах предусматриваются приемное устройство, распределяющее стружку по всему бункеру, так как поступающая самотеком стружка не заполняет весь его полезный объем; выдающее устройство, которое перемещает стружку к выходному каналу и регулирует ее расход по объему или массе; контрольно-сигнализационное устройство, предназначенное для сигнализации о заполнении части или всего объема бункера.

При автоматическом режиме работы цеха приемное устройство бункера автоматически управляется от предыдущего участка, а выдающее — от последующего. Такая система управления обеспечивает независимую работу обоих смежных участков, особенно в случае отказа одного из них.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

Скорость подачи сырья или режущего устройства в пересчете на один срезающий нож устанавливают в зависимости от породы и состояния древесины в пределах 0,5…0,8 требующейся толщины стружки. Если, например, требуется получить стружку толщиной. 0,4 мм, то скорость подачи древесины будет в пределах 0,4 X (0,5…0,8) = 0,20…0,32 мм/нож.

Ножи устанавливают с помощью индикаторных приспособлений; рекомендуемая точность установки ±10% вылета ножей, однако погрешность установки не должна превышать 0,05 мм. Радиальное биение ножей фрезы станка ДС-4 свыше 0,1 мм не допу-скается.

Лезвия срезающих ножей после заточки должны доводиться оселком. Ширина щели у ножей станков ДС-5 и ДС-7, а также щель между контрножом и ножевым валом в станке ДС-6 обусловливают толщину сколов перерабатываемого сырья, попадающих в кондиционную стружку. При износе накладок и контрножа ширина щели возрастает, поэтому необходимо своевременно восстанавливать или затачивать указанные детали.

Эксплуатация стружечных станков. При эксплуатации станков регулярно следят за надежным креплением всех узлов и деталей и своевременно подтягивают все крепежные детали; систематически следят за натяжением ремней, приводных и подающих цепей.

До начала работы необходимо проверять состояние режущего устройства, подающих цепей, упоров и замыкающих планок питателя, контрножей станков ДС-6, барабана, вспомогательных ножей и пластин крыльчатки станков ДС-5 и ДС-7, механизма зажима и подающих роликов станка ДС-4. Перед включением станка следует убедиться в нормальной работе устройств, транспортирующих стружку и отходы от станка.

В соответствии с указаниями по смазке станки регулярно смазывают и не реже одного раза в смену тщательно очищают от пыли, грязи и подтеков смазки.

Правила техники безопасности. Пускать стружечные станки и работать на них разрешается только лицам, имеющим опыт работы, прошедшим инструктаж по технике безопасности и сдавшим техминимум. Это правило распространяется на все агрегаты, установленные в цехах по производству древесностружечных плит.
Все выступающие и находящиеся в движении части станков и других агрегатов должны быть прикрыты защитными приспособлениями, надежно ограждающими обслуживающий персонал от травм. Запрещается во время работы снимать защитные устройства с подвижных частей станка, а также открывать их.

Чистить, обтирать, смазывать и менять отдельные детали и ножи следует при полностью остановленном станке с отключением питания током от сети.

Пол вокруг станка должен быть ровным и не скользким. Накопление вокруг станка заготовок, стружки, отходов и других материалов не допускается. Запрещается курить у станка.

Работающим на станке и на других механизмах запрещается производить работы по устранению неисправностей электрооборудования станка. Эти работы должны выполнять специальные электрики после отключения станка от сети.

При появлении неритмичности в работе станка, нарушении цикличности, возникновении шума, вибраций или ударов необходимо немедленно остановить станок и уведомить об этом мастера.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

Питатель станка, представляющий собой роликовый желоб, приводится в движение отдельным электродвигателем через электромагнитную муфту, червячный редуктор, цепную передачу, фрикционную муфту и горизонтальный вал. Над питателем у режущей части станка смонтировано два ряда пневматических цилиндров, которые прижимают сырье.

Впереди питателя на бетонной тумбе монтируется станина, по направляющим которой перемещается каретка. На каретке установлены электродвигатель главного привода, который закреплен на качающейся плите, и шпиндель.

Резание на станке происходит при прямом и обратном ходах каретки. Чтобы ограничить перемещение подаваемого вперед питателем пакета перерабатываемой древесины, на каретке крепится упорная стенка. Через окно упорной стенки проходит шпиндель с установленной на нем фрезой.

Фреза закреплена на шпинделе с помощью четырех шпилек, ввернутых в его фланец. В корпусе фрезы посредством винтов и клиньев крепятся 24 ножа. В пазах корпуса фрезы и на тыльной стороне ножей имеются мелкие треугольные зубья с шагом 1,5 мм.

В просвете между питателем и режущей частью станка установлен кожух, служащий для приема получающейся стружки и одновременно закрывающий вращающуюся фрезу.

В автоматическом режиме станок работает следующим образом. В конце хода каретки ее упор нажимает на конечный выключатель, который дает сигнал электроавтоматике. Штоки цилиндров прижима поднимаются вверх. В верхнем положении направляющие скалки цилиндров нажимают конечные выключатели, которые включают электромагнитную муфту привода роликового конвейера питателя.

Ролики питателя подают пакет перерабатываемой древесины до тех пор, пока его передний торец не достигнет упорной стенки. В зависимости от настройки автоматики ролики некоторое время будут продолжать вращаться, проскальзывая относительно пакета древесины. После остановки роликов клапан управления пневмосистемы переключается и прижимные цилиндры зажимают поданный вперед пакет древесины. Затем каретка начинает перемещаться из первого крайнего положения во второе, где другой упор нажимает на соответствующий конечный выключатель, и цикл работы станка повторяется. Электродвигатели главного привода и привода роликовых конвейеров при автоматическом режиме работы станка непрерывно включены.

Фрезу в собранном виде затачивают на универсальном заточном станке и лишь после 4—5 переточек ее разбирают; при этом ножи выдвигают в пазах корпуса фрезы на один зуб.

При заточке ножей фрезы необходимо обращать внимание на то, чтобы упор заточного приспособления, фиксирующего положение затачиваемого ножа относительно стола станка, базировался го устройства используется фреза. Питатель станка, представляющий собой роликовый желоб, приводится в движение отдельным электродвигателем через электромагнитную муфту, червячный редуктор, цепную передачу, фрикционную муфту и горизонтальный вал. Над питателем у режущей части станка смонтировано два ряда пневматических цилиндров, которые прижимают сырье.

Впереди питателя на бетонной тумбе монтируется станина, по направляющим которой перемещается каретка. На каретке установлены электродвигатель главного привода, который закреплен на качающейся плите, и шпиндель.

Резание на станке происходит при прямом и обратном ходах каретки. Чтобы ограничить перемещение подаваемого вперед питателем пакета перерабатываемой древесины, на каретке крепится упорная стенка. Через окно упорной стенки проходит шпиндель с установленной на нем фрезой.

Фреза закреплена на шпинделе с помощью четырех шпилек, ввернутых в его фланец. В корпусе фрезы посредством винтов и клиньев крепятся 24 ножа. В пазах корпуса фрезы и на тыльной стороне ножей имеются мелкие треугольные зубья с шагом 1,5 мм.

В просвете между питателем и режущей частью станка установлен кожух, служащий для приема получающейся стружки и одновременно закрывающий вращающуюся фрезу.

В автоматическом режиме станок работает следующим образом. В конце хода каретки ее упор нажимает на конечный выключатель, который дает сигнал электроавтоматике. Штоки цилиндров прижима поднимаются вверх. В верхнем положении направляющие скалки цилиндров нажимают конечные выключатели, которые включают электромагнитную муфту привода роликового конвейера питателя.

Ролики питателя подают пакет перерабатываемой древесины до тех пор, пока его передний торец не достигнет упорной стенки. В зависимости от настройки автоматики ролики некоторое время будут продолжать вращаться, проскальзывая относительно пакета древесины. После остановки роликов клапан управления пневмо-системы переключается и прижимные цилиндры зажимают поданный вперед пакет древесины. Затем каретка начинает перемещаться из первого крайнего положения во второе, где другой упор нажимает на соответствующий конечный выключатель, и цикл работы станка повторяется. Электродвигатели главного привода и привода роликовых конвейеров при автоматическом режиме работы станка непрерывно включены.

Фрезу в собранном виде затачивают на универсальном заточном станке и лишь после 4—5 переточек ее разбирают; при этом ножи выдвигают в пазах корпуса фрезы на один зуб.

При заточке ножей фрезы необходимо обращать внимание на то, чтобы упор заточного приспособления, фиксирующего положение затачиваемого ножа относительно стола станка, базировался не на клин, а на торец фрезы. Лишь при этом условии можно достигнуть радиального биения менее 0,1 мм.

В станках для переработки долготья в качестве режущих устройств могут использоваться чашки, внутрь которых периодически подается передняя часть перерабатываемого пакета древесины (станок ДС-1). В станке Ш50 фирмы Хомбак режущим устройством служит ножевой вал диаметром 1000 и длиной 1480 мм. В питателях таких станков могут использоваться не только роликовые конвейеры, но и гусеничные и ленточные.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

Крышка поворачивается на шарнирах и в закрытом состоянии закрепляется двумя маховичками. В полости корпуса расположены ножевой барабан и крьльчатка. Ножевой барабан закрепляется внутри обоймы. Его положение определяется конусом и цилиндрическим пояском; он зажат с помощью четырех планок. Обойма закреплена на полом валу шестью винтами. Крыльчатка установлена на центральном валу и закреплена гайкой. На лопастях крыльчатки размещается сменных износостойких пластин. Для улучшения условий резания пластины наклонены к оси вращения.

Крыльчатка приводится в движение от электродвигателя с фазовым ротором. Центральный вал связан с электродвигателем упругой муфтой. Ножевой барабан приводится в движение от мотора-редуктора с помощью цепной передачи, ведомая звездочка которой установлена на полом валу.

Щепа, поданная в центральную часть станка, начинает с помощью лопастей крыльчатки вращаться в направлении стрелки. Под действием центробежной силы инерции щеяа отбрасывается к внутренней поверхности барабана, при этом закрепленные на нем ножи при движении в направлении стрелки срезают стружку, которая выбрасывается в полость корпуса через щели, обобразованные между накладками и ножами. Полученная стружка удаляется пневмотранспортом через окно в основании кор-пуса или установленным под станком скребковым конвейером.

Ножи затачивают на заточном станке и устанавливают в запасном ножевом барабане; при затуплении ножей заменяют барабаны, при этом крыльчатка остается в закрепленном состоянии. Периодически затачивают накладки, расположенные на ножевом барабане. Увеличивающиеся в результате износа щели шириной, через которые проходит образующаяся стружка, регулируют до требуемых размеров.

На некоторых предприятиях используют центробежные стружечные станки Р2-12, Р2-14 и Р2К-15 фирмы Пальман и МК21У5 фирмы Майер. Эти станки работают аналогично станкам ДС-7. В станке Р2-14 срезающие ножи крепятся на шести сегментах, которые вынимаются из ножевого барабана. На сегментах в заточной мастерской устанавливают ножи и накладки. Однако масса сегментов значительна, поэтому их нельзя заменять вручную без приспособлений. Для этой цели станок снабжается тележкой с подъемной пажеркой.

Форма барабана в станке МК21У5 коническая. Для уменьшения неравномерности износа по всей длине срезающих ножей накладки лопастей крыльчатки в станке расположены не в диаметральной плоскости, а наклонены к ней. Благодаря этому тормозится движение щепы вдоль ножей.

Ножевой барабан в станке не вращается. Однако на этом станке не достигается равномерность загрузки ножей щепой как по образующей, так и по окружности ножевого барабана, что приводит к повышению эксплуатационных затрат.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

Режущий орган представляет собой ножевой вал. Сырье специальным загрузчиком-накопителем, устанавливаемым перед станком, подается на загрузочный конвейер станка. Этот конвейер, у которого три ряда подающих цепей, приводится в движение индивидуальным электродвигателем через клиноременную передачу, червячный редуктор и зубчатую передачу. Загрузочный конвейер перемещает перерабатываемые заготовки к наклонному питателю.

Питатель оборудован двумя цепными конвейерами, расположенными наклонно под углом 60° к горизонтальной плоскости. Каждый конвейер включает четыре ветви тяговых трехрядных цепей с упорами, взаимодействующими с перерабатываемыми заготовками. На нижних валах и питателя установлены приводные звездочки, соединяемые цепной передачей с промежуточным валом, который, в свою очередь, связан цепной передачей с редуктором. Редуктор приводится в движение электромагнитной муфтой скольжения через клиноременную передачу.

Под нижними ведущими звездочками подающих цепей питателя укреплены гребенчатые планки и регулируемые верхний и нижний контрножи, образующие воронку над ножевым валом. В продольных пазах цилиндрического ножевого вала размещены тонкие стружечные ножи с зубчатой режущей кромкой, длина зуба которой обусловливает длину получающейся стружки. Благодаря этому станок работает без надрезных ножей. Срезающие ножи скрепляют после переточки винтами с пластинчатыми ножедержателями, которые имеют продольный паз для базирования по планкам, закрепленным на ножевом валу.

При вращении ножевого вала в направлении по часовой стрелке ножи, закрепленные на валу, срезают стружку, которая поступает в паз ножевого вала. После того как паз со стружкой выходит за пределы питателя, под действием центробежной силы инерции стружка выбрасывается наружу и удаляется из станка в направлении стрелки А присоединенным к станку пневмотранспортом или расположенным под ним скребковым конвейером.

К выступам гребенчатых клиньев поджимается перерабатываемая древесина, а во впадины проходит образующаяся стружка. Клинья отжимаются к периферии вала пружинами, при этом ножи предварительно закрепляются. Окончательно ножи зажимаются при вращении ножевого вала под действием центробежных сил инерции, возникающих на клиньях. При замене затупившихся ножей ножевой вал поворачивается и фиксируется в заданном положении с помощью маховичка и делительного диска, связанных с валом, а также фиксатора.

Чтобы освободить ножедержатели с ножами перед их заменой, клин отжимают с помощью механизма отжима. Механизм отжима состоит из двух пневматических цилиндров, шарнирно подвешенных к корпусам подшипников ножевого вала и рычагам, которые смонтированы на поворотном вала. На этом же валу закреплены кулаки, которые через толкатели воздействуют на клинья ножевого вала.

При повороте вала в направлении против часовой стрелки толкатели отжимают клинья ко дну пазов ножевого вала, и ножедержатели с ножами можно специальным захватом перемещать вдоль оси ножевого вала. Чтобы ножедержатели с ножами проходили наружу, в корпусе подшипника ножевого вала вы-полнено специальное окно. Кран управления пневмоцилиндрами находится под крышкой.

Заточенные ножи устанавливают на ножедержателях с помощью специального приспособления с индикаторами.
Ножевой вал приводится в движение электродвигателем с фазовым ротором; электродвигатель соединен с ножевым валом упругой муфтой.

В некоторых цехах древесностружечных плит используют стружечные станки с ножевым валом фирмы «Хомбак». Эти машины работают так же, как и станок ДС-6. В них нет загрузочного конвейера, поэтому рабочему приходится чаще работать вручную, загружая в питатель сырье.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

При этом способе несколько усложняется участок изготовления стружки в цехах древесностружечных плит, так как помимо стружечных станков там используют рубительные машины, бункера и промежуточные транспортные и дозирующие устройства для щепы.

Раскрой долготья на мерные заготовки и переработка их на специальных стружечных станках. Долготье распиливают на заготовки на круглопильных станках. Полученные заготовки с помощью загрузчиков-накопителей загружают в стружечные станки, длина режущего устройства которого составляет около 1 м.

Тонкомерные отходы лесопиления, например рейки, этим способом перерабатывать нерационально, так как укладка тонкого сырья при его раскрое и загрузка в питатель стружечного станка связаны со значительными затратами ручного труда.

Получаемая при переработке крупномерного сырья стружка отличается высоким качеством. Переработка долготья на специальных стружечных станках. Долготье укладывают краном или вручную в питатель стружечного станка без дополнительных операций по его разделке.

Стружечные станки для переработки долготья отличаются от других аналогичных станков жестким зажимом пакета древесины в процессе переработки в стружку. Благодаря этому качество стружки может быть выше, чем стружки, получаемой на станках для переработки мерных заготовок, а тем более на станках для переработки щепы и кусковых отходов.

Классификация стружечных станков. Стружка получается при взаимодействии режущего устройства с заготовкой, которая направляется питателем станка. Все применяемые в настоящее время в стружечных станках режущие устройства представляют собой диски или цилиндры, на которых крепятся ножи.

Плиты экструзионного прессования полностью или частично изготовляют из стружек-отходов или опилок.

Специально изготовленную стружку получают при поперечном резании древесины на стружечных станках; срезающие ножи при этом могут двигаться в плоскости или по окружности. Если при движении по окружности срезающие ножи располагаются снаружи этой окружности, то режущее устройство представляет собой фрезу или ножевой вал; если же срезающие ножи находятся внутри окружности, то это устройство представляет собой чашку.

Кроме срезающих ножей режущее устройство снабжено надрезными ножами, которые надрезают обрабатываемую поверхность древесины на требующуюся длину стружки.

Установка для мойки щепы представляет собой герметичную емкость, состоящую из металлического сварного корпуса и крышки с вращающимся внутри барабаном с металлическими лопастями. Барабан приводится в движение от электродвигателя мощностью 2,3 кВт через редуктор 8. Щепа загружается в окно и выгружается вместе с водой через окно. Вода подается в установку насосом через патрубок.

Установка для мойки щепы работает следующим образом. С ленточного конвейера через загрузочное окно щепа попадает в установку, заполненную водой. При вращении барабана (п = 30 об/мин) щепа захватывается его лопастями и погружается в воду, при этом она омывается водой. При дальнейшем движении щепа поднимается на поверхность воды, а недревесные материалы (цемент, песок, уголь), оседающие на дно корпуса, по мере накопления путем открытия шиберного затвора периодически выгружаются из корпуса. Удаленные недревесные материалы попадают в специальный металлический приемник, установленный на вагонетке.

Всплывшая на поверхность щепа вместе с водой уходит через разгрузочное окно из установки и попадает на наклонный конвейер с сетчатым дном, где вода отделяется от щепы. Очищенная щепа подается в производство.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

Для сортировки щепы на фракции применяют напольные сортировки с круговым движением сит в горизонтальной плоскости СЩ-1 и СЩ-120.

Короб сортировки представляет собой металлическую конструкцию, сваренную из углового профиля и тонколистовой стали. Внутри короба расположены три сита, пирающиеся на угольники. Угол наклона сит 3°. Сита изготовлены из перфорированной стали, размер ячеек верхнего сита 35×35 мм, среднего и нижнего 10X10 мм. Между средним и нижним ситами размещается сплошной металлический лист, предназначенный для сбора мелкой щепы (мелочи) и подачи ее к патрубкам. Каждое сито имеет отдельный выходной лоток для подачи щепы на конвейеры. Верхнее и нижнее сита перекрывают короб сортировки по всей длине, среднее сито имеет наклон в противоположную нижнему ситу сторону и перекрывает сортировку не по всей длине. Образовавшийся разрыв позволяет свободно ссыпаться щепе со среднего сита на нижнее.

Сортировка приводится в движение от электродвигателя через клиноременную передачу и вертикально расположенный вал с эксцентриком. Вал смонтирован в массивном литом кронштейне на роликоподшипниках. Для уравновешивания инерционных сил, возникающих при работе сортировки, на эксцентриковом валу установлен регулируемый противовес, направленный в сторону, противоположную эксцентрику.

Короб смонтирован на четырех специальных опорных подшипниках. Каждый подшипник состоит из двух корпусов: верхнего и нижнего. Верхний корпус крепится к раме короба, нижний — к фундаментной стойке. В корпусах подшипников вставлены вкладыши с кольцеобразной канавкой, между которыми помещается шар диаметром 38,1 мм. Каждая точка короба во время движения описывает круг диаметром 100 мм в горизонтальной плоскости, при этом верхний вкладыш подшипника смещается относительно нижнего на величину эксцентрика, т. е. на 50 мм.

Сортировка СЩ-1 работает следующим образом. Несортированная щепа через дозирующее устройство поступает в загрузочную воронку короба сортировки. Благодаря круговому движению короба щепа сразу рассыпается по верхнему ситу ровным слоем. Крупная щепа размером более 35×35 мм не проходит через ячейки сит, ссыпается с верхнего сита на конвейер и поступает на дополнительное измельчение.

Нормальная щепа и мелочь попадают на среднее сито 10, где происходит предварительный отсев мелочи и опилок, которые проходят сквозь ячейки, падают на сплошной лист и поступают в патрубки. Остальная щепа со среднего сита попадает на нижнее сито, наклоненное в противоположную сторону. На этом сите окончательно отделяется мелочь, которая падает на дно короба и проходит в патрубки. Кондиционная щепа, продвигаясь по нижнему ситу, ссыпается по спускному лотку на конвейер.

Крупную и кондиционную щепу от сортировки отбирают ленточные конвейеры, а мелочь от патрубков лучше отбирать пневмоустановкой.

Сортировка СШ-120 имеет подобную конструкцию и аналогичный принцип работы и отличается от сортировки СЩ-1 большими габаритными размерами и большей производительностью. Ее устанавливают при большом потоке щепы.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

Для обеспечения заданных размеров щепы в нижней половине корпуса размещается решетка, состоящая из двух ситовых вкладышей, диаметр ячеек которых равен 60 мм. Однако, несмотря на наличие ситовых вкладышей, качество щепы получается хуже, чем в дисковых рубительных машинах.

Механизм подачи состоит из системы нижних приводных подающих вальцов, верхнего падающего цепного конвейера и электродвигателей. Верхний цепной конвейер поднимается с помощью рычажной системы с гидравлическим приводом. В процессе работы конвейер совершает качательные движения и обеспечивает требуемый прижим материала. Чтобы устранить затор во время работы станка, осуществляется кратковременный подъем верхнего конвейера с дистанционного пульта управления. Ленточный конвейер-питатель (ширина ленты 800 мм) получает движение от нижних подающих вальцов.

Пуск рубительной машины в работу осуществляется в такой последовательности: включается конвейер или пневмотранспортная установка отбора щепы, ступенчато включается привод барабана и после достижения полных оборотов барабана — приводы нижнего и верхнего подающих механизмов, а затем — привод конвейера подачи материала к станку. Останавливаются все механизмы станка в обратной последовательности.
Конструкция и принцип работы рубительных машин Клёкнер, Пальман, РауТе аналогичны выше описанной конструкции машины Майер. В зависимости от типа (модели) машины производительность их колеблется в пределах от 8 до 170 м3/ч.

Правила техники безопасности. К обслуживанию рубительных машин допускаются лица, изучившие конструкцию, правила эксплуатации и безопасной работы на них. При эксплуатации барабанных рубительных машин необходимо соблюдать следующие правила техники безопасности. Перед пуском машины в работу необходимо проверить, чтобы все люки кожуха были закрыты. Категорически запрещается открывать кожух и люки кожуха режущего органа до полной остановки барабана. Шкивы машины, электродвигатели, ременные передачи и др. должны быть закрыты ограждениями.

Нельзя останавливать рабочий орган машины, вращающейся по инерции после выключения электродвигателя, никакими приспособлениями, кроме специального тормоза. При работе машины нельзя вводить руки в механизм подачи или поправлять руками застрявший перерабатываемый материал. При аварии машины необходимо немедленно выключить электродвигатель и с помощью тормоза остановить вращающийся по инерции рабочий орган.

Не допускается скопление кусковых отходов и долготья в зоне обслуживания рубительной машины.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

Рубительная машина ДУ-2 состоит из следующих основных узлов: механизма подачи, механизма резания, приспособления для заточки ножей и вентилятора.

В механизм подачи входит группа вертикальных и горизонтальных приводных вальцов с шипами. Верхний подающий валец перемещается в вертикальной плоскости на высоту до 300 мм, что обеспечивает захват слоя отходов древесины различной толщины. Боковые и нижние подающие вальцы установлены неподвижно.

Механизм резания представляет собой полый вращающийся ножевой барабан с четырьмя режущими ножами. Ось вращения ножевого барабана расположена под углом 35° к направлению подачи отходов. Образующаяся при дроблении щепа через подножевые щели поступает во внутреннюю полость барабана. Внутри барабана под углом 39° к оси его вращения установлен неподвижный лоток, с помощью которого из полости ножевого барабана удаляется щепа. Барабан приводится во вращение от электродвигателя 6 через клиноременную передачу.

Ножи размером 568X180X10 мм крепятся на/барабане каждый шестью винтами и накладкой. Величину выступ ножа над поверхностью цилиндра барабана регулируют высвер/енными несквозными отверстиями диаметром 6 мм в количестве 24 шт. на каждом конце ножа, которым на опорной поверхности для ножа на барабане.

Контрнож представляет собой рейку с заточенными под прямым углом кромками. Машина ДУ-2 оборудована комбинированными режущими ножами. Режущая часть ножей в виде тонкой пластинки (2—3 мм) изготовлена из легированной стали 9Х5ВФ или Р4, а тело ножа из малоуглеродистой конструкционной стали марки. Выступ ножей над поверхностью барабана обычно составляет 14—15 мм.

Для заточки ножей непосредственно на барабане рубительной машины смонтировано специальное приспособление в виде откидного суппорта. На суппорте установлен точильный круг, который приводится в денртвие от главного электродвигателя. Перемещается точильный, круг вдоль оси ножевого барабана с помощью специального маховичка.

Для измельчения отходов лесозаготовок к машине ДУ-2 монтируется специальный, длинный конвейер с цепями и захватами, а для измельчения отходов лесопиления, деревообработки и фанерного производства к рубительной машине обычно пристраивают небольшой ленточный конвейер.

Щепа от ножевого барабана убирается пневмоустановкой. Ротор вентилятора насажен на вал электродвигателя мощностью 10 кВт. Патрубком всасывания кожух вентилятора примыкает непосредственно к выходной части кожуха ножевого барабана. От вентилятора по пневмотрубопроводу щепа подается в циклон над сборным бункером.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

При эксплуатации рубительных машин необходимо соблюдать следующие правила техники безопасности:

• отключать привод электродвигателя при открывании кожуха диска работающей машины;
• останавливать диск с помощью тормоза в течение 1 мин;
• автоматически отключать конвейер подачи древесины в машину при перегрузке привода электродвигателя;
• отключать привод электродвигателя при длительной перегрузке;
• ограждать вращающиеся части машины; фиксировать диск при ремонте и смене ножей.

Категорически запрещается:

• пускать и эксплуатировать машину с открытым кожухом, со снятыми ограждениями, при ненадежной затяжке крепежных деталей;
• эксплуатировать машину с ножами без опорных планок;
• регулировать или ремонтировать, открывать или снимать ограждения до полной остановки диска;
• оставлять машину без присмотра до полной остановки диска и находиться в плоскости вращения диска;
• опираться руками и ногами на фланец нижней половины кожуха ножевого диска при открытом кожухе и замене ножей;
• производить замену ножей при расторможенном диске; работать на машине при наличии постороннего стука, с неисправными или отключенными конечными выключателями.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

• состояние режущих кромок ножей; положение задней кромки ножей по отношению к накладке (накладка не должна выступать над задней кромкой ножа);
• наличие зазора 0,5…0,6 мм между кромками контрножей и режущими кромками ножей;
• надежность затяжки болтовых соединений (крепление ножей на диске, крепление стенок с контрножами в патроне и контрножей к стенкам);
• свободное без заеданий вращение ножевого диска от руки при отпущенном тормозе;
• наличие смазки в корпусе подшипников; отсутствие на подающем конвейере посторонних предметов;
• плотность закрытия секторов кожуха (конечные выключатели должны быть включены).

Запустив машину, оператор проверяет на холостом ходу, нет ли постороннего шума и повышенной вибрации. После этого включает конвейер, отводящий щепу от машины, а затем конвейер подачи древесины в машину. Во время работы машины оператор следит, чтобы в машину не поступало сырье, поперечное сечение которого превышает проходное сечение патрона, так как заклинивание древесины в патроне может вызвать аварию.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

Ось основного патрона образует с плоскостью диска угол 41°. В корпусе патрона размещен стальной литой вкладыш и боковая стенка с закрепленным на ней контрножом, у которого две режущие кромки (вторая используется при повороте). Перемещая с помощью винтов боковую стенку вдоль корпуса патрона, производят регулировку зазора между боковым контрножом и ножом диска.

Нижний контрнож закреплен на стальном литом основании, которое установлено на раме и крепится с боков двумя клиновыми зажимами. Перемещая его винтами вдоль шпонки, регулируют зазор между нижним контрножом и ножами диска. Нижний контрнож имеет две режущие кромки, которые могут использоваться поочередно при повороте.

Дополнительный патрон устанавливается на крышке основного патрона и образует с плоскостью диска угол 41°. В корпусе дополнительного патрона крепятся две стенки с контрножами, которые могут в нем перемещаться с помощью винтов, регулируя при этом зазор между контрножами и ножом диска.

Кожух машины, состоящий из корпуса и поддона, имеет два патрубка: один — для выхода щепы, другой — для входа рециркуляционного воздуха. В кожухе для замены ножей и осмотра с обеих сторон расположены окна, закрытые заслонками. Чтобы предотвратить включение машины с открытыми заслонками, предусмотрена блокировка конечными выключателями.

Нормальная работа дисковой рубительной машины может быть обеспечена при установке ее на прочный массивный бетонный фундамент массой не менее 10 т. При возведении фундамента в нем делают проем для выносного конвейера для щепы.

Ножи для рубительных машин изготовляют из ванадиевой стали 9Х5ВФ или стали марки 6ХС с изотермической закалкой. Ножи должны быть хорошо заточены без заусенцев и следов нагревания лезвий до посинения с выдержанными углами заточки. Ножи затачивают под переменным углом, изменяющимся вдоль режущей кромки. Переменный угол необходим для получения геликоидальной поверхности задней грани.

Весь комплект дисковых ножей должен быть одинаковых размеров по длине, ширине и толщине. Разница в массе ножей допускается не более 160—150 г. Влияние разницы в массе на балансировку диска устраняют соответствующим расположением ножей на нем: каждую пару ножей с большей массой ставят один против другого по диаметру диска.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

Корпус патрона машины МРНП-30 выполнен сварным и представляет собой желоб, в котором установлены три стенки с контрножами. Машина оборудована регулировочным устройством, с помощью которого устанавливается требуемый зазор (0,5…0,6 мм) между контрножами и ножами диска.

Ось желоба патрона наклонена к плоскости диска под углом 38°. Контрножи имеют две режущие кромки, наплавленные твердым сплавом. Болтовое крепление контрножей обеспечивает использование обеих кромок по мере их износа.

Машина работает следующим образом. Конвейер подает древесину в приемный наклонный желоб, затем в загрузочный патрон машины и далее к ножам вращающегося диска. Образующаяся щепа через окна в теле диска выбрасывается в кожух. Из кожуха щепа в машине с верхним выбросом лопатками диска направляется по трубопроводу в циклон, а в машине с нижним выбросом через проем в раме и специальное устройство, гасящее высокую начальную скорость щепы, — на приемный конвейер.

Конструкция рубительной машины МРНП-10 аналогична конструкции машины МРНП-30.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

На литой раме рубительной машины крепятся все ее узлы. Два двухрядных сферических подшипника и служат опорами ножевого диска, насаженного на вал. Ножи крепятся на диске с помощью подкладок, накладок и шпилек. Одна из полумуфт втулочно-пальцевой муфты является тормозным диском. Кожух состоит из трех секторов. Левый и правый секторы кожуха откидываются на шарнирах в стороны при смене ножей или осмотрах. По горизонтальному разъему секторов кожуха установлены с приводной стороны два конечных выключателя, предназначенные для блокировки электродвигателя машины, который не включается в работу, если не закрыты сектора кожуха или включен тормоз.

Тормоз состоит из тормозной ленты, рычага управления, блокировочного устройства, ограждения и основания. Включают и выключают тормоз вручную; при надвигании рычага «на себя» тормоз включается.

Машина комплектуется инструментом и приспособлением для рабочих ножей. С помощью приспособления получают переменный угол заточки ножа путем скручивания ножа относительно режущей кромки.

Патрон представляет собой желоб, отлитый вместе с рамой, на которой закреплены контрножи и устройство для регулирования зазора между ними и ножами диска.

Работа рубительной машины заключается в следующем. Древесина, поступающая для переработки на щепу, направляется в загрузочный патрон конвейером, который установлен применительно к местным условиям, где измельчается в щепу. Образующаяся щепа через сквозные окна в теле диска выбрасывается в кожух, а из него через окно в раме направляется к устройству, отводящему щепу (ленточный или скребковый конвейер или пневмо-транспортная установка). Минимальная длина древесного сырья, поступающего для переработки на щепу, 1000 мм. Длина получаемой щепы не регулируется, она определяется шагом геликоидальной поверхности диска.

Чтобы при рубке кусковых отходов деревообработки щепа получалась хорошего качества, отходы следует подавать в машину пачками или слоем. При этом сечение патрона должно заполняться не менее чем на 25—30%. Кроме того, зазор между кромками ножей и контрножей в точке стыка нижнего и бокового контрножей должен быть в пределах 0,5—0,6 мм.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

В зависимости от аппарата подачи (загрузочного патрона) дисковые рубительные машины бывают со свободной и принудительной подачей древесины к диску для дальнейшей переработки в щепу. В рубительных машинах со свободной подачей древесина поступает к ножам диска за счет ее самозатягивания.

Механизм принудительной подачи материала в машину представляет собой два ряда приводных вальцов с шипами (рябухи). Перерабатываемый материал захватывается вальцами и направляется к режущим ножам. Величина просвета между нижним и верхним подающими вальцами определяется толщиной перерабатываемого слоя отходов и регулируется перемещением верхних подающих вальцов вверх или вниз под действием противовеса или пружин.

Дисковые рубительные машины бывают с плоской и геликоидальной рабочей поверхностью диска. Геликоидальная рабочая поверхность диска, представляющая собой винтовую поверхность, расположена между ножами. Винтовые поверхности сливаются с задними кромками ножей, заточенными по той же винтовой линии. При вращении такого диска с расположенными в нем ножами и при одновременной подаче древесины к диску ножи срезают древесину не в одной плоскости, как у машин с плоским диском, а по винтовой линии. Резание происходит не в вертикальной плоскости, а по ходу винта. Благодаря этому обеспечивается устойчивое положение и самозатягивание перерабатываемой древесины в процессе резания.

Дисковые рубительные машины выпускают с наклонной и горизонтальной подачей перерабатываемого сырья. В машинах с наклонной подачей сырья загрузочный люк располагается под углом 45—50° к горизонтальной плоскости (или плоскости диска машины). Поэтому в таких машинах щепа всегда срезается под углом в пределах 45—50° к направлению волокон, в результате чего значительно уменьшается расход энергии на измельчение (рубку) древесины. В рубительных машинах с горизонтальной подачей патрон устанавливается под углом 38° к плоскости диска машины, в результате облегчаются условия резания и уменьшается расход энергии.

В зависимости от способа удаления щепы из кожуха машины бывают с выбросом щепы вверх в циклон или вниз на конвейер. Выброс щепы вверх по трубопроводу в циклоп осуществляется за счет напора воздуха, создаваемого в кожухе лопастями, которые закреплены на периферийной кромке диска.

В зависимости от процесса измельчения дисковые рубительные машины разделяются на машины с прерывистым (с 3—5 ножами в диске) или непрерывным резом. В отличие от малоножевых рубительных машин с прерывистым резом в многоножевых машинах каждый нож врезается в древесину до выхода из нее предыдущего ножа. В результате древесина не подпрыгивает в патроне, диск машины почти не изнашивается, а щепа получается более равномерная.

Многоножевые машины с геликоидальной поверхностью диска одновременно с резанием непрерывно затягивают древесину под ножи, автоматически регулируя соотношение между величиной подачи и скоростью резания, и, таким образом, в значительной степени компенсируют недостатки, присущие обычным механизмам принудительной подачи. Кроме того, многоножевые рубительные машины с геликоидальной рабочей поверхностью диска не требуют механизма принудительной подачи материала, так как и без этого механизма они обеспечивают равномерную длину щепы.

Отечественная промышленность выпускает многоножевые рубительные машины с геликоидальной поверхностью диска, которые предназначены для переработки на щепу отходов лесопиления, круглого лесоматериала, карандашей фанерного производства и др.

Многоножевые рубительные машины при правильной их настройке и эксплуатации обеспечивают выход кондиционной щепы до 92% при высоком качестве получаемой щепы.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

Поэтому обнаружение и извлечение металлических включений — обязательная операция технологического процесса. Для обнаружения металлических включений в дровяном сырье и измельченной древесине применяют металлоискатели и металлоулавливатели.

Металлоискатель представляет собой электронное устройство и состоит из датчика металла, электронного блока, блока питания и приборов звуковой и световой сигнализации.

Датчик металлоискателя устанавливается под конвейерной лентой или в разрезе станины конвейера на специальном металлическом основании. В последнем случае рабочая ветвь конвейерной ленты проходит через окно датчика, не касаясь его стенок. Концы ленты соединяются с помощью неметаллических материалов.
Электронный блок металлоискателя смонтирован отдельно. Его назначение преобразовать изменения электрических параметров датчика.

Работа металлоискателя основана на изменении его электрических параметров при прохождении над датчиком или через него материала с металлическими включениями. В результате изменения параметров прибора изменяется интенсивность электрических колебаний, генерируемых им. Изменение интенсивности колебаний металлоискателя вызывает срабатывание реле электронного устройства, которое включает световой и звуковой сигналы и выключает электродвигатель ленточного конвейера. После удаления металла включают конвейер.

Чувствительность и помехоустойчивость металлоискателя во многом зависят от правильной установки датчика на ленточном конвейере. Подвижные и вибрирующие металлические детали, расположенные вблизи датчика, могут вызвать ложные срабатывания металлоискателя.

Металлоулавливатели представляют собой постоянные или электрические магниты, устанавливаемые над ленточным конвейером, который перемещает щепу или стружку. Магниты притягивают к себе намагнитившиеся металлические включения.

К этой же группе устройств относятся также электромагнитные шкивы и течки с постоянными магнитами. В корпусе электромагнитного шкива помещается электромагнит. При огибании конвейерной лентой такого шкива металлические включения не падают вниз вместе с измельченной древесиной, а удерживаются на ленте, при этом они относятся ею на некоторое расстояние от течки для щепы или стружки и скапливаются в сборнике для металлических включений. В течках с постоянными магнитами щепа или стружка пересыпается с одной наклонной плоскости на другую. На этих наклонных плоскостях закреплены постоянные магниты, притягивающие к себе включения.

Все металлоулавливатели, за исключением электромагнитных шкивов, периодически очищают от притянутых к ним металлических включений.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

Дровокольный станок КЦ-7 состоит из станины, стола (лотка), под которым проходит рабочая цепь с упорами, и раскалывающего клина, установленного под углом 8° к вертикали с целью прижима раскалываемого чурака к лотку. Внизу станины смонтирован привод рабочей цепи, который состоит из электродвигателя, соединенного ременной передачей с трехступенчатым редуктором и через него с ведущей звездочкой рабочей цепи. Электрооборудование смонтировано в шкафу, который крепится сбоку станины.

Подлежащий раскалыванию чурак укладывают на стол, после чего он захватывается упором цепи и принудительно надвигается на раскалывающий клин. Движущаяся рабочая цепь надежно ограждена, что гарантирует безопасную работу на станке. В тех случаях, когда толщина поленьев остается больше требуемой, их вторично с помощью вмонтированных в стол роликов возвращают обратно и вторично пропускают через колун.

Дровокольный станок КЦ-6М отличается от станка КЦ-7 в основном конструкцией раскалывающего клина. Этот станок имеет вертикальный и горизонтальный клинья, образующие крестообразную форму, благодаря чему надвигаемый чурак раскалывается сразу на четыре части. С помощью специального копира горизонтальный клин всегда устанавливается по центру раскалываемого чурака независимо от его диаметра.

Для переработки на барабанных стружечных станках ДС-6 все сырье разделывают на заготовки длиной 1 м.
Сырье или отходы деревообрабатывающего производства, поступающие на переработку в щепу на рубительных машинах, обычно не разделывают ни по длине, ни по толщине. Однако толщина перерабатываемого сырья ограничивается в зависимости от типа рубительной машины. Максимальная возможная толщина (диаметр) перерабатываемого сырья указывается в технической характеристике рубительной машины.

Станок шестипильный круглопильный ДЦ-10 используют для разделки древесного сырья по длине.
Станок ДЦ-10 состоит из следующих основных узлов:

станины, пильного механизма, подающего конвейера с упорами, поперечного торцевыравнивающего роликового конвейера, раскатной площадки, ограждения пильного механизма, привода подающего конвейера и привода поперечного роликового конвейера.

Пильный механизм состоит из шести самостоятельных, расположенных вразбежку пил с индивидуальными электроприводами. Каждая пила диаметром 1250 мм закрепляется на пильном валу, установленном в двухрядных сферических подшипниках, корпуса которых крепятся болтами на сварных опорах станины. Каждая пила приводится в движение от электродвигателя мощностью 22 кВт, соединенного с пильным валом через втулочно-пальцевую муфту. Узлы каждой пилы отличаются один от другого длиной пильных валов и направлением резьбы для прижимных гаек. Каждая пила снабжена тормозом, обеспечивающим торможение и остановку пилы в течение не более 7 с.

Для защиты обслуживающего персонала от выбрасываемого сырья, мерных отрезков, осколков пильных дисков пильный механизм обнесен коробчатым сетчатым ограждением, каркас которого крепится болтами к балкам станины. Входить за ограждение на площадку к пилам можно через входную дверь с площадки обслуживания.

Подающий конвейер служит для приема длинномерного сырья и подачи его к пилам для раскряжевки по длине. Конвейер состоит из 14 тяговых пластинчатых цепей со специальными упорами для захвата и подачи сырья. Ведущий и ведомый валы конвейера — сборные, состоящие из четырех частей и соединенные между собой продольно-разъемными муфтами. Валы и смонтированы в двухрядных сферических шарикоподшипниках, установленных на сварных балках, закрепленных на опорах станины. Верхние ветви тяговых цепей перемещаются по направляющим, прикрепленным к станине конвейера. Промежутки между цепями перекрыты деревянными щитами.

Привод подающего конвейера осуществляется от электродвигателя 1 мощностью 5,5 кВт через два понижающих редуктора. Выходной вал последнего редуктора соединен с приводным валом конвейера при помощи предохранительной муфты со срезным штифтом.

Торцевыравнивающий роликовый конвейер служит для приема долготья и выравнивания их торцов с одного конца до упора. Роликовый конвейер состоит из шести приводных роликов, смонтированных в подшипниках качения на сварной раме. Ролики приводятся в движение через конические передачи от приводного вала, соединенного с электродвигателем 6 посредством цепной муфты. Приводной вал состоит из отдельных частей, соединенных между собой цепными муфтами.

Торцевыравнивающий роликовый конвейер может быть использован для сортировки сырья. Например, при попадании сырья большого диаметра оно удаляется влево (для этого убирается упор) или вправо (для этого роликовый конвейер снабжен реверсивным приводом).

Для приема долготья и передачи его на цепи конвейера служит специальный склиз, выполненный из металлического листа, который прикреплен к кронштейнам станины.

Обслуживают станок, пользуясь специальной площадкой из сварной рамы и деревянным настилом, установленными на опорах на высоте 1800 мм. Для выхода с площадки на настил конвейера предусмотрен переход.

Станок ДЦ-10 работает следующим образом. С раскатного стола или с разобщителя долготье подается поштучно на станок. Долготье скатывается по склизу до подающего упора конвейера, который предотвращает перекатывание сырья через ролики торцевырав- нивающего роликового конвейера.

За время до захвата долготья упорами конвейера роликовый конвейер передвигает его в поперечном направлении (по отношению к движению цепей) до постоянного упора. Затем долготье захватывается упорами тяговых цепей конвейера и подается на работающие пилы, которые разрезают его на отрезки длиной 1 м.

Оператор следит за работой пил и подающего конвейера. В случае необходимости (при заклинивании отрезков или неполном пропиле) он останавливает подающий конвейер и пилы, заходит за ограждение на площадку расположения пил и устраняет неисправность или поправляет отрезки. В случае необходимости оператор может включить обратный ход конвейера, для чего предусмотрена реверсивная подача последнего.
Станок имеет такую блокировку, при которой механизм подачи включается только после включения в работу всех пил.

Для механизации процесса загрузки станка ДЦ-10 сырьем может использоваться специальный разобщитель, который предназначен для раскатки сырья из пучка дровяной древесины и поштучной выдачи бревен на станок ДЦ-10.

Балансирные круглопильные станки применяют для разделки длинномерного сырья на отрезки длиной более 1 м. Наиболее часто для этой цели используют автоматизированный ба- лансирный станок АЦ-1, который состоит из балансирной пилы с ме-ханизмом для ее подъема и опускания, роликового конвейера для подачи сырья под пилу и реверсивного роликового конвейера для удаления полученных мерных чураков. На этом станке подача сырья под пилу, опускание и подъем пилы, отбор полученных отрезков выполняется специальными механизмами. Управляет станком оператор с пульта управления.

Для нормальной работы станков для разделки сырья по длине следует выполнять следующие требования:

• перед началом работы необходимо проверить правильность заточки и установки пильных дисков, состояние подающих цепей с упорами (упоры цепей должны находиться на одной линии), наличие и исправность защитных ограждений и заземление электрооборудования;
• при включении станка вхолостую проверить плавность работы всех органов станка, отсутствие биения пил, заеданий, стука.
• проверить уровень масла в редукторах, наличие смазки в подвижных элементах;
• обрабатываемые поленья должны быть прижаты к упорам и подаваться перпендикулярно пилам, чтобы не было заклинивания; не рекомендуется распиливать на станке короткие заготовки;
• при включении реверса подачи нельзя допускать попадания полученных мерных чураков на пилы и их заклинивания.

При работе на станках для разделки сырья по длине необходимо соблюдать следующие правила техники безопасности:

• к работе на станках допускаются рабочие, изучившие конструкцию и принцип работы станка, сдавшие инструктаж по технике безопасности и правильной эксплуатации станка;
• подготовка пил к работе (заточка, развод, рихтовка) производится специально обученными рабочими;
• все выступающие и находящиеся в движении части станка должны быть ограждены с целью защиты обслуживающего персонала от травм;
• во время работы станка запрещается открывать или снимать ограждения, вводить руки в зону резания, держать руки на заготовках или упорах при включенной подаче;
• чистка, обтирка, смазка и смена отдельных деталей и режущего инструмента производятся при полной остановке станка и отключении его от электросети;
• пол и проходные площадки вокруг станка должны представлять ровную нескользкую площадку. Не допускается скопление распиленных чураков на выходе и вокруг станка;
• при возникновении неритмичности в работе станка, нарушении цикличности, возникновении шума, вибрации или ударов следует немедленно остановить станок, сообщив об этом мастеру цеха.

На предприятие вместе с сырьем небольшого (до 200 мм) и среднего (200—400 мм) диаметра поступает определенное количество сырья большого диаметра (500—800 мм). Раскрой такого сырья на мерные чураки осуществляется электромоторными цепными пила-ми ЦНИИМЭ-К6, бензиномоторными пилами «Дружба».

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

Подготовка сырья заключается в следующем: сортировка древесного сырья по породам и толщинам, разделка сырья по длине и толщине, удаление гнили.

Всю древесину, поступающую для производства трехслойных древесностружечных плит, рассортировывают на складе по породам на следующие группы:

1) ель, сосна, кедр, пихта;
2) береза, ольха, липа;
3) бук;
4) осина.

Такая сортировка позволяет направлять на изготовление стружки для различных слоев соответствующие породы или же использовать породы в требуемом соотношении.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

Автоматизированный цех изготовления древесностружечных плит экструзионного прессования производительностью 12 тыс. м3 в год разделен на четыре участка, связанных между собой бункерами:

• изготовления щепы, изготовления и сушки стружки;
• смешивания стружки со связующим;
• прессования и обрезки плит.

Участок изготовления щепы. Древесное сырье — крупные кусковые отходы и неделовая древесина — поступает на ленточный конвейер, который подает его в рубительную машину. На ленточном конвейере установлен металлоискатель. Поступившее в рубительную машину сырье измельчается в щепу и через циклон направляется на виброгрохот для сортировки. После сортировки пн и,! пневмотранспортом подается в один или два бункера. Крупные остатки возвращаются на повторное измельчение и рубительную машину.

Участок изготовления и сушки стружки. В нижней части бункера предусмотрен желоб с вибратором, обеспечивающий дозируемую выдачу щепы на конвейер, а затем в стружечный станок. Из стружечных станков стружка через шлюзовой затвор поступает в барабанные сушилки.

Сухая стружка из сушильного барабана попадает на ситовый сепаратор для отсева крупных и мелких частиц, после чего пневмотранспортом через циклон подается в горизонтальный бункер сухой стружки. Крупные частицы после измельчения в молотковой дробилке возвращают на ситовый сепаратор или подают в бункер.

В некоторых цехах в бункера щепы подают отсортированные опилки и стружки-отходы, которые без измельчения пропускают через стружечные станки в сушилки. Высушенные частицы в дальнейшем проходят те же операции, что и специально изготовленные стружки.

Участок смешивания стружки со связующим. Из бункера стружка дозируется автоматическими ковшовыми весами, встроенными в бункер, и поступает в смеситель. В смесителе происходит непрерывное смешивание стружки со связующим. Связующее подается через форсунки сжатым воздухом, а его приготовление и дозирование осуществляется клеемешалкой. Стружка, смешанная со связующим, поступает в бункер.

Участок прессования и обрезки плит. Проклеенная стружка с помощью виброжелобов и пневмотранспорта непрерывно поступает в расходные бункера, а затем в два вертикальных экструзиоиных пресса, в которых пуансон прессует изделие между двумя нагревательными вертикальными плитами. В некоторых цехах вместо расходных бункеров установлены маятниковые течки.

Выходящая из пресса непрерывная лента плит попадает в дугообразные направляющие, постепенно изгибающие ее из вертикальной в горизонтальную плоскость. Затем лента поступает на горизонтальный форматный станок 20, который отрезает от нее плиты необходимой длины. С форматного станка стружечные плиты поступают на приводной роликовый конвейер штабелеукладчика, с которого плиты укладывают в штабеля.

При изготовлении плит толщиной более 50 мм дугообразные направляющие не используются. Отрезанная от вертикальной ленты плита автоматически перекладывается в горизонтальное положение.

В большинстве случаев отпрессованные плиты облицовывают или оклеивают бумагой.

Технологический процесс производства плит экструзионного прессования на оборудовании фирмы Крайбаум аналогичен описанному. Оборудование этого цеха отличается от описанного; в отечественном цехе применены более надежные типовые барабанные сушилки, автоматическая клеемешалка непрерывного действия, автоматизирована обрезка плит.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

Древесное сырье подготовляют к переработке на стружки в отделении подготовки сырья, схема которого зависит от конкретных условий производства.

Автоматизированный цех разделен на пять связанных между собой бункерами или складами участков:

• изготовления стружки; сушки стружки;
• смешивания стружки со связующим;
• формирования, прессования и обрезки плит; шлифования плит.

Участок изготовления стружки. Дровяная древесина из отделения подготовки сырья поступает на шестипильные станки, где ее раскраивают на заготовки длиной 1000 мм. Затем конвейерами заготовки передаются к загрузчикам-накопителям станков. На этих станках сырье перерабатывается в стружку. При необходимости сырье пропускают через металлоискатель, предназначенный для обнаружения случайных металлических включений.

Отходы лесопиления и долготье перерабатываются на рубительных машинах в щепу, которая затем измельчается в стружку центробежными стружечными станками. В некоторых цехах это сырье перерабатывается в стружку непосредственно на стружечных станках для переработки долготья. Полученная стружка пневмотранспортом подается в два бункера влажной стружки.

Стружка от обеих групп стружечных станков и разделена на два потока:

НС — поток наружных слоев и ВС — поток внутреннего слоя.

В некоторых цехах в бункеры потока ВС добавляют отсортированные стружки — отходы от деревообрабатывающих станков.

Участок сушки стружки. Участок состоит из двух автоматических линий на обоих потоках стружки, которыми управляют с центрального пульта.

Из бункера стружка поступает в дробилку, где она измельчается по ширине, после чего пневмотранспортом подается в барабанные сушилки. Сухая стружка подается пневмотранспортом на ситовые сепараторы, где от нее отделяется пыль, затем стружку направляют в бункера сухой стружки, в которые встроены автоматические ковшовые весы ДДС.

В настоящее время на участке устанавливается дополнительное оборудование для сортировки и доизмельчения стружки.

Участок смешивания стружки со связующим. Участок состоит из двух автоматических линий на обоих потоках стружки, управление которыми осуществляют с центрального пульта.

Из бункеров стружка выдается ковшовыми весами в смеситель, куда одновременно подается связующее, приготовляемое и дозируемое установкой приготовления связующего.

При использовании нового высокооборотного смесителя перед ним устанавливается устройство для непрерывной выдачи периодически отвешиваемых ковшовыми весами порций стружки. Проклеенная стружка подается системой ленточных конвейеров в дозаторы формирующих машин, служащие бункерами.

Участок формирования, прессования и обрезки плит. Участок представляет собой автоматическую линию, управляемую с его центрального пульта.

Питатели формирующих машин насыпают трехслойный стружечный ковер на поддоны, перемещаемые главным конвейером 16 по замкнутому пути. Ковры на поддонах подпрессовываются в одноэтажном прессе, затем взвешиваются на контрольных весах, после чего прессуются в горячем многоэтажном прессе.

Полученные плиты поступают на форматный станок, а затем в штабелеукладчик, откуда с помощью электропогрузчика штабеля плит перевозят в промежуточный склад для выдержки.

Участок шлифования плит. Участок представляет собой автоматическую линию ДЛШ50М, управляемую с ее центрального пульта и состоящую в основном из загрузочного устройства с подъемным столом, двух широколенточных калибровально-шлифовальных станков ДКШ, автоматического толщиномера ДТ и трех подъемных столов, служащих для сортировки отшлифованных плит.

В цехах проектной производительностью 35; 50 и 70 тыс. м3 древесностружечных плит в год технологический процесс и применяемое оборудование аналогичны процессу и оборудованию рассмотренного цеха. Исключение составляет цех производительностью 50 тыс. м3 в год, в котором главный конвейер не имеет поддонов.

Но всех этих цехах плиты охлаждаются в специальных камерах кондиционирования.

В цехах с оборудованием, поставленным западногерманскими фирмами Зимпелькамп, Беккер и ван Хюллен, весь технологический процесс и оборудование также аналогичны описанным выше, однако отдельные участки этих цехов характеризуются некоторыми особенностями. Цех с оборудованием английской фирмы Бартрев отличается от описанного в основном тем, что в нем установлен пресс непрерывного действия с комбинированным обогревом, который исключает необходимость применения главного конвейера и поддонов.

Технологический процесс цеха с оборудованием западногерманской фирмы Бере имеет следующую особенность; образующаяся при производстве плит древесная пыль не удаляется, а в общем потоке вместе со стружкой поступает в формирующие машины. Кроме того, на конвейере применены гибкие пластмассовые поддоны, на которых стружечные ковры формируются, взвешиваются и подпрессовываются, плиты прессуются без поддонов.

В цехах (заводах) производительностью до 250 тыс. м3 плит в год обычно предусматривается изготовление пятислойных или многослойных плит. В наружных слоях этих плит используются мелкие фракции (пыль или короткая волокнистая стружка), во внутреннем и в промежуточных слоях — стружка различной толщины. Для получения таких фракций сухую стружку измельчают и сортируют в соответствующих дробилках и сепараторах. Волокнистую стружку получают размалыванием щепы в специальных мельницах.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

• подготовку древесного сырья к переработке на стружки (сортировку, окорку, разделку на заготовки определенных размеров, изготовление или прием привозной щепы);
• переработку сырья в специально изготовленную стружку;
• подготовку стружек (сушку, сортировку, смешивание со связующим) ;
• формирование стружечного ковра;
• прессование древесностружечных плит;
• кондиционирование, обрезку, шлифование, контроль и сортировку плит.

В некоторых цехах также выполняют предварительный раскрой плит.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

Формальдегид — бесцветный газ с удушливым запахом, очень легко улетучивается даже из водного раствора. Плотность паров формальдегида близка плотности воздуха, и поэтому равномерно распределяется в любом помещении. Попадание паров формальдегида в дыхательные пути и слизистые оболочки вызывает отравление организма, сопровождающееся слезотечением, кашлем, насморком, тошнотой, головной болью и др. При длительном воздействии паров формальдегида повышенной концентрации на человеческий организм может произойти хроническое отравление, сопровождающееся отсутствием аппетита, потерей веса, слабостью, систематической головной болью, бессонницей, а иногда и нервными заболеваниями.

Фенол — сильнодействующий яд. Фенол и его производные, в том числе и суммарные фенолы, слабо растворимы в воде и поэтому прочно удерживаются вместе с парами воды в воздухе. Пары фенола тяжелее воздуха в 3—4 раза; поэтому в помещении они располагаются в основном внизу. Попадание паров фенола в дыхательные пути может вызвать сильное отравление, которое проявляется в головокружении, шуме в голове, слабости в ногах, оглушении, иногда в потере сознания. При длительном вдыхании паров фенола может произойти отравление, сопровождающееся раздражением дыхательных путей, расстройством пищеварения, тошнотой, иногда рвотой и общей мышечной слабостью, бессоницей, раздражительностью. Иногда возможны заболевания почек.

Предельно допускаемая концентрация паров фенола и формальдегида в воздухе производственных помещений составляет 0,5 мг на 1 м3 воздуха, а в воздухе жилых помещений 0,01 мг. Такая концентрация практически безвредна для человеческого организма.

Вредное действие на человеческий организм оказывают и такие химические вещества, как аммиачная вода и едкий натр. Однако они применяются при изготовлении древесностружечных плит в очень небольших объемах и поэтому практически не оказывают вредного влияния на человеческий организм.

Находясь в парообразном состоянии в воздухе, формальдегид или фенол попадают вместе с воздухом в человеческий организм через дыхательные пути и поры кожи. Как правило, у всех начинающих работать с формалином (водный раствор формальдегида) проявляются те или иные признаки заболевания, которые обычно быстро проходят, так как организм привыкает и начинает сопротивляться воздействию формальдегида.

Однако есть люди, организм которых слабо сопротивляется отрицательному воздействию формальдегида или фенола. Такие люди не должны допускаться к работе на участках с выделением формальдегида или фенола.

Улучшить санитарно-гигиенические условия труда рабочих и предупредить возможные заболевания можно, выполняя следующие мероприятия:

• подавать к рабочим местам или машинам смолу, химикаты и связующие по герметичным трубопроводам;
• организовать беспрерывную и надежную работу общей приточно-вытяжной вентиляции в местах наиболее интенсивного выделения паров формальдегида и фенола;
• использовать смолы с минимальным содержанием вредных веществ, например, КС-68М, СК-75 и др.

Кроме того, производственный персонал должен выполнять требования по охране труда.

Рабочие после смены должны снимать спецодежду, тщательно мыть руки теплой водой с мылом, а лучше принять теплый душ, так как летучие растворы смол легко смываются мыльной водой.

Пролитую смолу смывают и удаляют из производственного помещения, а перчатки и резиновые фартуки, запачканные смолой, тщательно промывают.

Спецодежду необходимо стирать и хранить в шкафчике отдельно от носильного костюма.

Если смола попала на открытые части тела, ее необходимо смыть струей воды. Если на тело попала горячая смола, то после мытья водой пораженный участок кожи промывают спиртом. Рабочие должны пользоваться резиновыми перчатками или лучше защитными пастами типа «невидимые перчатки», которые готовят по специальным рецептам. Перед началом работы пасту наносят на обе кисти рук равномерным слоем. Перед обеденным перерывом и по окончании смены пасту смывают теплой водой.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

Большинство феноло-формальдегидных смол перед распылением предварительно разбавляют растворителем (обычно водой) для снижения вязкости до 20—30 с по вискозиметру ВЗ-4. Применение таких смол приводит к тому, что получаемые осмоленные древесные частицы имеют высокую влажность и поэтому их необходимо подсушивать до влажности не более 12—15%. Это усложняет технологию производства и требует установки дополнительного сушильного агрегата для подсушки осмоленных древесных частиц. Для производства древесностружечных плит разработаны специальные феноло-формальдегидные смолы.

В настоящее время для использования в деревообрабатывающей промышленности разработаны и освоены феноло-формальдегидные смолы с низким содержанием свободных фенола и формальдегида марок СФ-3024 (ЛАФ-3) и СФ-339 (248). Эти смолы испытаны в производственных условиях при изготовлении древесностружечных плит и рекомендованы в гражданском строительстве и деревообрабатывающей промышленности.

В ЦНИИФе разработана феноло-формальдегидная смола марки А быстрого отверждения атмосферостойкая для производства древесностружечных плит. По сравнению с другими феноло-формальдегидными смолами она имеет пониженное содержание свободного фенола и формальдегида.

Древесностружечные плиты, изготовленные с применением феноло-формальдегидных смол, обладают водостойкостью, т. е. мало теряют свою прочность при увлажнении. Даже одновременное воздействие влаги и тепла приводит к незначительному снижению прочности плит. Присутствие в плитах свободного фенола и формальдегида способствует повышению биостойкости этих плит по сравнению с плитами, изготовленными с применением карбамидных смол.

Цвет феноло-формальдегидных смол темный (от светло-коричневого до черного), в результате чего древесностружечные плиты име1от пятнистый грязный вид. Указанные недостатки, а также дефицитность и высокая стоимость фенола ограничивают широкое применение феноло-формальдегидных смол в производстве древесностружечных плит.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

При использовании смол с низкой концентрацией (50—55%) отвердитель добавляют в смолу в сухом виде при условии хорошего перемешивания, обеспечивающего полное растворение кристаллического отвердителя в смоле. При использовании же смол с концентрацией свыше 55% хлористый аммоний (отвердитель) чаще всего применяют в виде 10- или 20%-ного водного раствора.

От правильной дозировки (соотношения) отвердителя и смолы зависят предолжительность процесса склеивания и прочность склеивания. Количество же добавляемого отвердителя в свою очередь зависит от марки смолы и срока ее хранения после изготовления. Однако во всех случаях готовая смола с более высокой концентрацией водородных ионов рН требует большого количества отвердителя. Недостаточное или излишнее количество отвердителя ухудшает условия склеивания и, естественно, снижает прочность склеивания.

В производственных условиях для каждой партии смолы определяют оптимальное количество отвердителя по специальной методике.

При производстве древесностружечных плит применение в качестве отвердителя хлористого аммония в чистом виде иногда весьма затруднительно, так как после смешивания смолы с отвердителем жизнеспособность связующего получается недостаточная, что приводит к быстрому повышению вязкости, а иногда и к преждевременному отверждению связующего, особенно в летнее время. При возможной остановке цеха на длительное время (более 3 ч) приготовленные связующие и осмоленные древесные частицы становятся непригодными для использования. Поэтому отвердитель на основе одного хлористого аммония можно использовать только при работе цеха без остановок.

Применение в качестве отвердителя одного хлористого аммония особенно вредно для связующего, предназначенного для наружных слоев, так как при длительной загрузке пакетов в пресс и медленном смыкании плит пресса в поверхностных слоях может произойти преждевременное отверждение связующего, что также ведет к снижению качества плит.

Поэтому в производстве древесностружечных плит в качестве отвердителя для наружных слоев широко используют так называемые комбинированные отвердители, в состав которых кроме хлористого аммония входит аммиачная вода. Аммиачную воду вводят в небольшом количестве с целью повышения величин рН, в результате чего замедляется увеличение вязкости и отверждение связующего при обычной цеховой температуре.

В клееприготовительных отделениях цехов древесностружечных плит подготовляют исходные компоненты для изготовления связующего. Технологический процесс приготовления связующего вклю-чает три основные операции: приготовление отвердителя, приготовление раствора смолы, смешивание растворов смолы и отвердителя.

Отвердитель готовят следующим образом. В горячую воду (50—60° С) загружают отвешенное количество хлористого аммония И перемешивают в течение 40—60 мин для растворения твердых веществ. После их полного растворения добавляют аммиачную воду (нашатырь) 25%-ной концентрации. Полученную смесь перемешивают в течение 10—15 мин, после этого отвердитель готов к употреблению.

Для внутреннего слоя трехслойных плит и установок экструзионного прессования требуются связующие, обладающие высокой скоростью отверждения (при 100° С скорость отверждения 50—60 с). Такие связующие получаются при добавлении в смолу отвердителя в виде 20%-ного раствора хлористого аммония. Только в летний период времени, когда температура в цехе поднимается до 30°С и выше, в смолу рекомендуется вводить небольшое количество (0,5—1% от массы смолы) аммиачной воды, чтобы повысить рабочую жизнеспособность связующего.

Для качественного распыления связующего необходимо, чтобы его вязкость составляла 18—20 с по вискозиметру ВЗ-4. Чтобы снизить вязкость связующего, используют два способа: разбавляют водой до получения концентрации смолы 50—54% или подогревают высококонцентрированные смолы. В настоящее время первый способ используют чаще. Этот способ состоит в следующем. В емкость для смолы при работающем смесителе постепенно добавляют расчетное количество воды с температурой 18—20° С.

В производстве древесностружечных плит экструзионным способом, для которого требуется более высокая скорость отверждения связующего, приготовляют растворы смол концентрацией 55—60%.

Снижение вязкости карбамидных смол путем их разбавления водой имеет весьма существенный недостаток — при введении связующего в стружку подается дополнительное количество воды, в результате чего повышается влажность осмоленных древесных частиц перед началом прессования, что ведет к увеличению времени прессования плит в прессе.

В последнее время предложен способ снижения вязкости смол путем их предварительного нагрева в специальных нагревателях проходного типа до 25—35° С в зависимости от марки используемой смолы. При таком способе влажность осмоленных древесных частиц получается невысокая (около 10—13%), что дает возможность уменьшить время прессования плит в прессе и увеличить его производительность.

При смешивании рабочего раствора смолы с отвердителем образуются растворы, которые получили название связующие. Ввиду различных условий нагрева наружных и внутреннего слоев трехслойного стружечного пакета в период горячего прессования древесностружечных плит в производстве плит применяют связующие с разным Бременем отверждения: для внутреннего слоя — 30—60 с и для наружных слоев — 90—120 с. К рабочему раствору смолы для наружных слоев рекомендуется добавлять 5—6 мае. ч (или %) отвердителя. При использовании смолы СК-75 в нее добавляют 1—2% 20%-ного раствора хлористого аммония.

Для внутреннего слоя плит всех марок указанных выше смол в качестве отвердителя используют 20%-ный раствор хлористого аммония, который добавляют в количестве 5—6 мае. ч (или %) на 100 мае. ч рабочего раствора смолы.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

• быстро отверждаются при нагревании;
• скорость их отверждения можно регулировать в значительных пределах (от 15 до 120 с); имеют высокую прочность склеивания и светлую окраску;
• запасы сырья для производства карбамидных смол практически не ограничены.

В настоящее время для производства древесностружечных плит в основном применяют следующие марки карбамидных смол: М19-62, УКС, УКС-72, КС-68, КС-68М, СК-75.

Смола М19-62 характеризуется небольшим содержанием свободного формальдегида (0,6—1,1 %), повышенной жизнеспособностью связующего (от 10 до 30 ч) и повышенной стабильностью при хранении (до 3 месяцев).

Поэтому смолу М19-62 широко используют при изготовлении плит вместо смол М-60, МФ-17, МФ, МФСМ и др.
Смоли УКС и УКС-72. Унифицированная карбамидная смола УКС отличается низким содержанием свободного формальдегида и большой жизнеспособностью связующего (10—24 ч). Смолу УКС изготовляют на специализированных химических заводах непрерывным жидкофазным способом. На деревообрабатывающие предприятия смолу поставляют в готовом виде.

Смола УКС по показателям концентрации, жизнеспособности, вязкости рабочего раствора связующего и другим показателям удовлетворяет технологическим требованиям производства плит, но имеет сравнительно большое время отверждения — 50—80 с. В связи с этим в последнее время эта смола усовершенствована в направлении уменьшения времени отверждения до 40 с и ей присвоена марка УКС-72.

Смола КС-68 — быстроотверждающаяся смола, используемая только для производства древесностружечных плит. Смолу выпускают в виде трех модификаций: КС-68А, КС-68М и КС-68Б. Смолу КС-68А применяют в качестве связующего при изготовлении плит для мебели, щиты которой подвергаются облицовке, смолу КС-68М — при изготовлении плит общего назначения и для строи-тельства, смолу КС-68Б — для склеивания фанеры и цельной древесины.

При сухом остатке смолы КС-68А 60—63% время ее отверждения при температуре 100° С составляет 25—40 с, т. е. смола КС-68А отверждается в два раза быстрее, чем мочевино-формальдегидные смолы М19-62 и УКС. Кроме того, смола КС-68А обладает хорошей текучестью, вязкость ее после изготовления составляет 20—60 с по вискозиметру ВЗ-4. Она отличается большой стабильностью, срок ее хранения до 2 месяцев. В течение 4—5 суток после изготовления количество свободного формальдегида в смоле снижается в 2—2,5 раза по сравнению с исходным количеством.

Поэтому на деревообрабатывающих предприятиях следует создавать 4—5-суточный запас смолы, а для производства использовать ту смолу, которая выдержана в течение указанного срока. Это значительно уменьшает выделение свободного формальдегида в процессе прессования плит и в результате улучшает санитарно-гигиенические условия в цехе.

Применяя смолу КС-68А и одновременно снижая влажность стружечных пакетов перед началом прессования, можно резко сократить время прессования плит в прессе и тем самым увеличить производительность пресса. Если же влажность стружечных пакетов перед началом прессования составляет 13—14%, то использование смолы КС-68А (так же как и других быстроотверждающихся смол) не дает требуемого экономического эффекта.

При смешивании смолы КС-68А с другими смолами она теряет свои свойства. Поэтому смолу КС-68А необходимо транспортировать из цеха смол в клееприготовительное отделение по отдельному закрытому трубопроводу. Если же приходится подавать смолу по основному трубопроводу, по которому перекачиваются смолы других марок, то магистраль и емкости для смолы следует предвари-тельно тщательно промыть теплой водой. Перед введением в смеситель смолу КС-68А перемешивают с отвердителем, так как раздельное введение смолы и отвердителя в стружку (как это делается для других смол) не рекомендуется.

Смола КС-68М характеризуется низким содержанием формальдегида (от 0,03 до 0,3%), которое в несколько раз меньше норм для малотоксичных смол М19-62, УКС. Поэтому применение смолы КС-68М в производстве древесностружечных плит позволяет значительно улучшить санитарно-гигиенические условия труда в результате резкого снижения содержания формальдегида в воздухе про-изводственных помещений.

Себестоимость смолы КС-68М ниже себестоимости смолы КС-68А. Кроме того, смола КС-68М обладает достаточно большойжизнеспособностью (до 2 месяцев). Следовательно, смолу можно изготовлять централизованно на химических предприятиях и поставлять их на деревообрабатывающие предприятия.

Чтобы сократить продолжительность прессования, смолу КС-68М вводят в смеситель с повышенной концентрацией (не ниже 60%), особенно для внутреннего слоя. Для получения вязкости смолы 20 с и ниже она подогревается до температуры 25—35° С. Для этого в зимнее время можно использовать обогреваемые расходные емкости клееприготовительных отделений или специальные подогреватели проходного типа.

Смолу СК-75 изготовляют непрерывным жидкофазным способом. Смола СК-75 характеризуется сравнительно низкой вязкостью (20—50 с) при относительно высокой концентрации (65—70%). Это позволяет вводить смолу в смеситель с помощью форсунок без разбавления ее водой, т. е. без снижения концентрации. Получаемая при этом стружечно-клеевая масса обладает низкой влажностью, что позволяет сократить время прессования плит в прессе, и тем самым повысить производительность пресса. В холодное время года для понижения вязкости смолу следует нагревать до температуры 30—35° С.

Отвердителем для смолы СК-75 для обоих слоев (внутреннего и наружного) служит 20%-ный раствор хлористого аммония.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

Мочевина (ГОСТ 6691—67) в чистом виде представляет собой бесцветные кристаллы, а техническая мочевина — сероватого цвета с содержанием чистого продукта около 80%. Получают ее синтетическим путем из аммиака и углекислоты. Мочевина, или, как ее часто называют, карбамид, хорошо растворяется в воде, этиловом спирте и в аммиачной воде. Она способна вступать в реакцию поликонденсации с формальдегидом, в результате которой получается синтетическая смола, обладающая клеящими свойствами.

Мочевина гигроскопична и в условиях повышенной влажности размокает. В связи с большим содержанием азота (46,3%) мочевину применяют не только в производстве синтетических смол, но и как удобрение в сельском хозяйстве.

Формалин (ГОСТ 1625—75) — водный раствор формальдегида — представляет собой прозрачную бесцветную или желтоватого цвета жидкость. Исходный продукт для получения формалина — формальдегид — бесцветный газ с резким удушливым запахом, раздражающе действующим на слизистую оболочку глаз и дыхательных путей. Формальдегид получают путем окисления метилового спирта кислородом воздуха при высокой температуре. Он служит основным сырьем для различных синтетических смол, получаемых конденсацией с фенолами, мочевиной, меламином и др. Формальдегид хорошо растворяется в воде. Для производства смол формальдегид поступает в виде 37%-ного водного раствора (формалина), обладающего кислой реакцией (рН = 2,8—4).

Вспомогательные вещества (катализаторы) —вещества, которые в небольших количествах добавляют к основным веществам для более полного соединения реагирующих веществ и ускорения процесса смолообразования. При этом сами катализаторы не изменяются и в реакции не участвуют. В качестве катализаторов применяют щелочи и щелочные соли (едкий натр, едкий калий, аммиачную воду и др.), кислые соли (хлористый и сернокислый аммоний). Количество вводимых катализаторов колеблется в пределах от 0,5 до 10%.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

Связующие для производства древесностружечных плит должны отвечать определенным экономическим и технологическим требованиям:

• быть дешевыми и изготовляться из недефицитного сырья. В настоящее время доля связующего в общей стоимости плит составляет 25—30%;
• использование связующих низкой стоимости приведет к снижению себестоимости древесностружечных плит;
• не быть легковоспламеняющимися и взрывоопасными и обладать минимальной токсичностью;
• вязкость рабочего раствора связующего должна быть такой, чтобы он свободно распылялся сжатым воздухом при давлении 3—4 кгс/см2; обычно вязкость находится в пределах 14—22 с (по вискозиметру ВЗ-4);
• сохранять свою жизнеспособность (вязкость, обеспечивающую возможность их применения) в течение не менее двух месяцев, так как при короткой жизнеспособности их перевозка, хранение и использование затруднены;
• быстро (в течение 30—120 с) отверждаться при температуре 100° С, что достигается путем добавления специальных отвердителей (катализаторов), а при комнатной температуре возможно дольше (не менее 3 ч) оставаться жидкими, пригодными для использования;
• в результате горячего прессования прочно склеивать древесные частицы между собой. Прочность склеивания древесных частиц обычно определяют испытаниями готовых плит;
• иметь светлую окраску. У плит, склеенных темными смолами, грязная пятнистая поверхность, что исключает возможность применения их в необлицрванном виде.

Конденсационные смолы образуются путем химического соединения двух или нескольких молекул различных веществ: мочевины и формальдегида, меламина и формальдегида или фенола и формальдегида.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

При этом карандаши могут быть использованы для изготовления стружки как для внутреннего, так и для наружных слоев, шпон-рванина перерабатывается в стружку только для внутреннего слоя. При использовании шпона-рванины содержание коры в ней не должно превышать 12%.

Стружка-отходы от строгальных станков. Почти на всех деревообрабатывающих предприятиях образуется значительное количество стружки-отходов от деревообрабатывающих станков. Установлено, что предел прочности при статическом изгибе плит, внутренний слой которых состоит из стружки-отходов, приблизительно равен прочности плит, у которых внутренний слой полностью состоит из специальной резаной стружки. По пределу прочности при растяжении перпендикулярно пласти плиты, водопоглощению, разбуханию показатели первых даже несколько выше. Поэтому для внутреннего слоя трехслойных плит рекомендуется использовать стружку-отходы хвойных пород без ограничений, а стружку твердых лиственных пород в количестве до 30% в качестве добавки к специаль-ной резаной стружке.

Стружка-отходы от станков пригодна для изготовления плит экструзионного прессования. Такие плиты по показателям физико-механических свойств не уступают плитам, изготовленным из специальной резаной стружки, а по внешнему виду и качеству поверхности даже превосходят их.

Стружку-отходы от деревообрабатывающих станков целесообразно также измельчать в тонкие древесные частицы для формирования наружных слоев при изготовлении плит с мелкоструктурной поверхностью. При этом поверхность плит получается высокого класса шероховатости.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

Диаметр в верхнем отрубе тонкомерной древесины хвойных пород 2—6 см, лиственных 2—8 см, длина 1—3 м с градацией через 0,5 м.

Тонкомерная древесина обладает большей пластичностью и меньшими упругостью и плотностью по сравнению со спелой древесиной, в ней почти отсутствует гниль. Кора у тонкомерной древесины состоит преимущественно из луба, корковый слой почти отсутствует или находится в зачаточном состоянии. Поэтому при изготовлении стружки резко уменьшается образование пыли, стружка получается заданных размеров.

Опыт работы показал, что у древесностружечных плит, изготовленных из тонкомерной древесины, показатели физико-механических свойств более высокие и лучший внешний товарный вид, чем у плит из дровяной древесины.

Отходы лесопиления. Лесопильная промышленность служит основным поставщиком древесных отходов. Отходы лесопиления составляют около 75%, всех древесных отходов, образующихся в деревообрабатывающей промышленности и пригодных для использования в производстве древесностружечных плит. Кусковые отходы лесопиления в основном перерабатываются в технологическую щепу, которая служит прекрасным сырьем для производства древесностружечных плит.

Технологическая щепа (ГОСТ 15815—70), предназначенная для производства древесностружечных плит, должна удовлетворять следующим требованиям. Размеры щепы для плит плоского прессования (в мм): длина 20—60 (оптимальная — 40), толщина — не более 30; для плит экструзионного прессования: длина 5—40 (оптимальная — 20), толщина — не более 30. В технологической щепе допускается содержание коры не более 12%, гнили — не более 5%; минеральные примеси (уголь, камень, известь и др.) не допускаются.

Для производства высококачественных плит содержание коры в щепе не должно превышать 3%. В одной партии может содержаться щепа хвойных или лиственных пород. Смесь лиственных и хвойных пород не допускается.
Опилки. В лесопильной промышленности опилки составляют 10—12% от объема перерабатываемого сырья. Однако опилки мало используются для производства плит, так как их размеры во всех направлениях почти одинаковые и плиты из них получаются невысокой прочности.

Рекомендуется применять опилки из древесины твердых лиственных пород в качестве добавки к резаной стружке во внутренний слой трехслойных плит в количестве 10—20%, а опилки из хвойных и мягких лиственных пород — в количестве до 50%. Сравнительно хорошие результаты получены при применении опилок для изготовления плит экструзионного прессования, которые, как правило, облицовывают с обеих сторон шпоном.

Организация производства древесностружечных плит с мелкоструктурной поверхностью позволит значительно расширить применение разных древесных отходов, включая опилки, не только для внутреннего, но и для наружных слоев путем их измельчения в тонкие древесные частицы на специальном размольном оборудовании. Поэтому древесные отходы лесопиления будут еще больше использоваться.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

Диаметр сырья в круглом виде устанавливается от 4 см и выше. Поставляют сырье как отдельно по породам, так и в смешанном виде в различных соотношениях в окоренном и неокоренном виде. При этом неокоренные колотые дрова и отходы лесопиления и деревообработки не должны иметь коры более 12—14%. На окоренном сырье остатки коры или луба не должны превышать 3% от поверхности сырья.

Дровяную древесину поставляют как в виде поленьев длиной I м и выше, так и в виде долготья. Длина долготья должна быть кратна длине поленьев плюс припуск на разделку.

В дровяной древесине для производства древесностружечных плит допускаются такие пороки, как сучки (здоровые и табачные), червоточина, кривизна, трещины. Внутренняя гниль (ситовая и фухлявая) допускается до соответствующего диаметра торца с выходом на второй торец до ‘/з его диаметра. Наружная трухлявая гниль не допускается.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

• неделовую древесину — лесоматериалы, которые по своим качественным характеристикам не соответствуют утвержденным стандартам и техническим условиям на деловую древесину, дрова;
• древесные отходы лесопиления (горбыли, рейки, обрезки досок и другие крупнокусковые отходы, а также опилки), фанерного производства (карандаши, шпон-рванина, обрезки фанеры), кусковые отходы и стружка — отходы мебельного производства и других деревообрабатывающих предприятий;
• технологическую щепу из отходов лесопиления и лесозаготовок (ветви, сучья, вершины, откомлевки) хвойных и лиственных пород, за исключением особо твердых лиственных пород.

По назначению древесное технологическое сырье используется следующим образом.

Однослойные плиты и наружные слои трехслойных плит изготовляют из всех видов сырья, указанных выше, за исключением шпона-рванины, стружки-отходов деревообрабатывающих станков, опилок и технологической щепы. При этом рекомендуются следующие породы древесины: сосна, ель, кедр, пихта, береза.

Для изготовления многослойных плит и внутреннего слоев трехслойных плит применяют все виды сырья, указанные выше. При этом кроме древесины хвойных пород может быть использована и древесина лиственных пород: береза, ольха, липа, бук и др.

Для изготовления плит экструзионного прессования употребляют все виды сырья, указанные выше. Наилучшее качество плит экструзионного прессования получается при использовании древесины хвойных пород. При применении лиственных пород повышается расход смолы и уменьшается производительность пресса на 30—40%.

Прочность таких плит, изготовленных из древесины лиственных пород, на 25—30% ниже, чем плит из древесины хвойных пород. В связи с этим древесину лиственных пород рекомендуется использовать лишь в качестве добавки (до 30%) к древесине хвойных пород.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

В некоторых странах (Франция, Бельгия, Чехословакия, Польша и др.) для изготовления древесностружечных плит употребляют конопляную костру, в Японии, Индии — отходы семян хлопка и др.

При использовании в качестве сырья костры и отходов семян значительно упрощается технологический процесс, так как отпадает необходимость в таких операциях, как измельчение и сушка. Однако очень часто расходы по сбору и особенно по доставке недревесного сырья бывают настолько высоки, что производство плит оказывается экономически невыгодным.

В нашей стране с развитой лесной и деревообрабатывающей промышленностью, а следовательно, с большими объемами неделовой древесины, древесных отходов, пригодных для переработки на плиты, льняная и конопляная костра, как и другие источники недревесного сырья, не являются важным источником сырья для производства древесных листовых материалов, в том числе и древесно-стружечных плит.

В России основным сырьем для изготовления древесностружечных плит служит неделовая древесина. Наряду с этим используются и различные отходы лесопиления и деревообработки. Отходы лесозаготовок (сучья, вершины, ветви, откомлевки) также могут служить сырьем для производства древесностружечных плит экструзионного прессования.

Для изготовления древесностружечных плит лучшее сырье — древесина хвойных пород.

При влажности стружечного пакета перед началом прессования более 15—16% при изготовлении плит плотностью 650 кг/м3 и более влага не успевает выйти из стружечного брикета за период прессования, что не только снижает прочность плит, но и ведет к их расслоению. Поэтому влажность сухих и осмоленных древесных частиц строго ограничивается.

В настоящее время при внедрении интенсифицированных режимов прессования наметилась тенденция к снижению влажности сухих и осмоленных древесных частиц. Древесные частицы для обоих потоков высушивают до влажности 1 —3%, а влажность стружечных пакетов снижают до 9—11% за счет применения высококонцентрированных связующих.

Конструкция трехслойной плиты. Для изготовления наружных слоев используют более тонкие древесные частицы и к ним добавляют большее количество связующего. Какой же должна быть доля наружных слоев от общей толщины плиты? При использовании резаных древесных частиц увеличение доли наружных слоев до 40% ведет к повышению прочности плит на изгиб, дальнейшее увеличение доли наружных слоев практически не сказывается на повышении прочности. Поэтому при изготовлении трехслойных плит из специально изготовленных древесных частиц рекомендуется принимать соотношение наружных и внутреннего слоев равным 1:4:1, т. е. доля наружных слоев 34%, внутреннего 66%.

До недавнего времени пыль старались полностью отделить от стружки. Однако исследованиями ЦНИИФ установлено, что примесь в стружке до 15% пыли способствует повышению предела прочности при статическом изгибе на 20% и при растяжении перпендикулярно плоскости плиты на 7—8%. Это объясняется тем, что при изготовлении плит только из кондиционных древесных частиц в готовой плите образуются пустоты между отдельными древесными частицами. При содержании небольшого количества пыли (10—15%) эти пустоты заполняются пылью, в результате чего повышается контакт отдельных древесных частиц между собой, повышается прочность склеивания.

При дальнейшем увеличении содержания пыли прочность плит падает. Поэтому в соответствии с технологической инструкцией по производству трехслойных древесностружечных плит в кондиционной стружке допускается содержание пыли и мелочи, прошедшей через сито с размером ячеек 1×1 мм, в количестве до 15% как для наружных, так и для внутреннего слоев плиты.

Для производства древесностружечных плит, как правило, используют низкосортную древесину. В такой древесине часто встречается внутренняя трухлявая гниль (особенно часто у осины). При переработке такой древесины в стружку образуется большое количество пыли, превышение которой сверх указанной выше нормы снижает прочность плит. Кроме того, при переработке древесины с гнилью снижается производительность оборудования, увеличивается запыленность цеха. Поэтому трухлявую гниль рекомендуется удалять из сырья перед его переработкой в стружку на стружечных станках.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

Примесь коры в стружке для наружного слоя, кроме того, портит внешний вид плит, так как на их поверхности видны черные пятна. Такие плиты подлежат обязательной облицовке. На поверхности плит, облицовываемых пропитанной бумагой, включение частиц коры не допускается. Кора сильно впитывает смолу и имеет меньшую плотность по сравнению с древесиной, поэтому в местах включения частиц коры на облицовочном слое образуются матовые пятна.

ГОСТ 10632—70 допускает отдельные включения коры размером не более 1 мм на поверхности плит плоского прессования I сорта и размером не более 10 мм в количестве до 8 шт. на 100 см2 в плитах II сорта. Такое ограничение требует производить окорку всего сырья для наружных слоев при изготовлении плит I сорта, а при изготовлении плит II сорта допускается применять частично окоренную и даже неокоренную древесину. В плитах экструзионного прессования содержание коры не регламентируется, так как эти плиты выпускают облицованными.

В древесине, предназначенной для изготовления стружки для внутреннего слоя трехслойных плит и плит экструзионного прессования, допускается содержание коры до 10—12%. Такое количество коры содержится в кругляке и колотой древесине, что позволяет их использовать в производстве без окорки.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

При одинаковом содержании связующего древесностружечные плиты из хвойных и мягких лиственных (тополь, липа, ива) пород древесины примерно на 20% прочнее плит из березовой древесины и на 40% прочнее плит из буковой древесины. Таким образом, из древесины с низкими показателями прочности получаются плиты с более высокими прочностными показателями. Это объясняется тем, что в период прессования плиты более тесная связь между древесными частицами получается тогда, когда стружки занимают больший объем, т. е. когда плиты прессуются из стружек легких древесных пород.

Исключение составляет осина, плотность которой примерно равна плотности сосны и ели. Однако плиты, изготовленные из осины, обладают меньшей прочностью не только по сравнению с плитами из сосны и ели, но даже по сравнению с плитами из березы, в то время как плотность березы примерно в полтора раза больше, чем осины. Это объясняется следующим. Во-первых, прочность самой древесины осины ниже прочности древесины сосны и ели. Во-вторых, осиновые древесные частицы имеют повышенную ворсистость и более интенсивно впитывают в себя связующее, в результате чего и снижается прочность склеивания. При соприкосновении с водой и влагой окружающей среды плиты из легких пород древесины разбухают значительно больше, чем плиты из тяжелых пород.

Когда требуется получить плиты высокой прочности, их надо изготовлять из древесины хвойных или мягких лиственных пород. Однако это не значит, что твердые лиственные породы не пригодны для производства плит. Из них также изготовляют плиты высокого качества.

Чтобы повысить показатели механических свойств трехслойных древесностружечных плит, при изготовлении рекомендуется для наружных слоев использовать древесину хвойных и мягких лиственных пород, а для внутреннего слоя — древесину твердых лиственных пород. При таком распределении сырья при прочих одинаковых условиях получаются плиты с высокой прочностью при статическом изгибе и разрыве перпендикулярно пласти. Благодаря тому что внутренний слой изготовлен из твердых лиственных пород, повышается шурупоудерживающая способность.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

Повышение показателей физико-механических свойств древесностружечных плит путем увеличения их плотности не всегда возможно и целесообразно, так как при этом, во-первых, увеличивается расход древесного сырья и связующего, во-вторых, увеличивается масса готовых изделий, например мебели. В этом случае повышения показателей механических свойств добиваются за счет других технологических факторов, например увеличения содержания связующего. Наилучшими плитами являются такие, у которых при относительно невысокой плотности высокие показатели физико-механических свойств. Таким требованиям удовлетворяют плиты плотностью 650—700 кг/м3.

Однако в некоторых случаях для обеспечения требуемой прочности необходимо изготовлять плиты большей плотности. Например, при изготовлении плит с мелкоструктурной поверхностью, когда для наружных слоев используются мелкие древесные частицы и даже шлифовальная пыль, плиты невысокой плотности обладают низкой прочностью на изгиб. Чтобы увеличить прочность на изгиб от 180 кгс/см2 и более, изготовляют плиты повышенной плотности; требуемая плотность зависит от доли наружных слоев в общей массе плиты.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

Чтобы рационально организовать производство древесностружечных плит, необходимо знать влияние основных технологических факторов на показатели физико-механических свойств плит. Такими факторами являются: плотность плит, вид и количество добавляемого связующего, форма и размеры древесных частиц, порода древесины, примесь коры и содержание пыли в стружке, влажность осмоленных древесных частиц перед началом прессования, температура прессования и продолжительность выдержки прессуемых плит в прессе, конструкция плит и др.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

Древесностружечные плиты, полученные с применением мочевино-формальдегидных (карбамидных) смол, имеют существенный недостаток, который заключается в том, что в период прессования плит и в течение длительного времени после изготовления наблюдается выделение из них формальдегида, вредно действующего на человеческий организм.

Формальдегид — один из компонентов карбамидных смол — во время синтеза (производства) смолы и затем во время отверждения связующего вещества при горячем прессовании плит в основном почти полностью вступает в реакцию с мочевиной и связывается, но небольшая его часть остается свободной. Поскольку формальдегид токсичен, то чем больше в смоле содержится свободного формальдегида, тем хуже санитарная характеристика плит, так как с течением времени свободный формальдегид выделяется из плит. Однако выделяется не только свободный формальдегид, который можно устранить путем нагревания готовых плит под вакуумом, но также формальдегид из отвердевшей смолы, т. е. из готовых плит под воздействием различных факторов (повышение температуры и влажности окружающей среды).

Изменение содержания связующего в плитах в пределах от 6 до 12% незначительно влияет на выделение формальдегида из плит, т. е. их токсичность практически одинакова. Наиболее заметное влияние на выделение свободного формальдегида оказывает темпе-ратура и влажность воздуха, в котором эксплуатируются плиты. При обычной комнатной температуре (18—20° С) выделение формальдегида из плит весьма незначительное. С повышением температуры и влажности воздуха повышается и интенсивность выделения формальдегида из древесностружечных плит. Особенно интенсивно выделяется формальдегид из плит при температуре нагревания выше 60° С.

Выделение вредных веществ из древесностружечных плит резко снижается, если их покрасить одним слоем краски. Еще больше уменьшается выделение токсических веществ, если плиты облицевать шпоном или пленочными материалами. При изготовлении мебели плиты облицовывают одним-двумя листами древесного шпона, а затем покрывают слоем лака или облицовывают пропитанной бумагой, а полы в квартирах окрашивают, в результате вредные вещества из плит практически не выделяются.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

Древесностружечные плиты более биостойкий и огнестойкий материал, чем натуральная древесина. Это объясняется тем, что древесные частицы покрываются клеевой пленкой, а готовые плиты содержат определенное количество свободного формальдегида, благодаря чему плиты могут некоторое время противостоять разрушающему действию грибков, насекомых и огня. Однако древесностружечные плиты без введения в них в период изготовления специальных веществ (антисептиков и антипиренов) не являются ни биостойким, ни огнестойким материалом. В то же время почти все плиты, применяемые в строительстве, и все без исключения плиты, применяемые в судостроении, должны быть биостойки и огнестойки.

Преимущество древесностружечных плит в сравнении с цельной древесиной в том, что антисептики и антипирены могут быть легко введены в стружечную массу и равномерно распределены по всей толщине плиты.

Биостойкость древесностружечных плит повышают, вводя антисептики в древесные частицы в период их осмоления. Наиболее дешевые и эффективные антисептики — кремнефтористый и фторитый натрий, введение которых в количестве 0,5—1 % к массе стружки надежно защищает древесностружечные плиты от поражения I рпбками и микроорганизмами. Антисептики обычно смешивают со | молой и эту смесь добавляют в древесные частицы путем распыления форсунками.

Если огнестойкость придать готовым древесностружечным плитам, то в результате смачивания поверхности плит антипиренами портится их внешний вид и снижается прочность. Поэтому антиперы вводят в стружечную массу в период изготовления плит. Однако введение антипиренов в стружечную массу снижает водоустойчивость и прочность плит. Чтобы качество плит не ухудшалось, в стружечно-клеевую массу необходимо вводить гидрофобизаторы.

Наилучшим антипиреном в производстве древесностружечных плит служит смесь буры с борной кислотой. Однако этот антипирен в настоящее время дорог и применять его экономически невыгодно. Центральный научно-исследовательский институт фанеры (ЦНИИФ) предложил проводить частичную замену этого антипира на более дешевым — хлористым цинком. При введении буры и борной кислоты в количестве 8%, хлористого цинка 6% и смолы 14% от массы сухой стружки получаются плиты с хорошими показателями огнестойкости.

Хорошим огнезащитным средством для древесностружечных плит является также состав МС 1:1, который добавляют к сырым древесным частицам путем распыления в количестве 5% от их массы. Затем древесные частицы высушивают до обычной влажности (4—6%). Высушенные древесные частицы смешивают со связующим и гидрофобными веществами.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

Предел прочности при статическом изгибе характеризуется средним значением разрушающего напряжения и выражается в кгс/см2. Предел прочности плит при статическом изгибе и модуль упругости чависят от плотности плиты, количества и вида добавляемого связующего, типа древесных частиц, породы древесины, способа прессования и др.

В зависимости от этих факторов предел прочности древесностружечных плит при статическом изгибе колеблется от 20 до 500 кгс/см2.

Прочность плит экструзионного прессования значительно повышается при облицовке. Если прочность на изгиб вдоль необлицованной плиты составляет 6—9 кгс/см2, то после облицовки шпоном толщиной 0,6 мм прочность на изгиб повышается до 210 кгс/см2, а при облицовке шпоном толщиной 1,5 мм — до 320 кгс/см2.
Жесткость плит, определяемая модулем упругости, является важным фактором. Это относится, например, к книжным и другим тяжело нагруженным полкам, для которых прогиб не должен превышать более 3—5% от длины полки. Модуль упругости в основном зависит от тех же факторов, что и прочность при статическом изгибе.

Прочность при растяжении перпендикулярно пласти плиты

Этот показатель характеризует качество плит. Если прочность плит при растяжении перпендикулярно пласти низкая, то при облицовке их шпоном, а также при ввинчивании в кромку шурупов, постановке шкантов и др. плиты могут расслоиться. Предел прочности плит при растяжении перпендикулярно пласти зависит в основном от плотности внутреннего слоя плиты, формы и размеров древесных частиц, содержания связующего, режима прессования. При плотности плит 400…1000 кг/м3 этот показатель находится в пределах 1,5…11 кгс/см2, а для плит средней плотности 600…700 кг/см3 он равен З…6,5 кгс/см2. В табл. 9 приведены минимальные значения предела прочности при растяжении перпендикулярно пласти плиты в зависимости от марки и группы плит.

Предел прочности при растяжении в плоскости плиты

Этот показатель не имеет большого значения, так как древесностружечные гтлиты редко эксплуатируются при растягивающих нагрузках. Для плит плотностью 350—800 кг/м3 предел прочности при растяжении находится в пределах соответственно 20…300 кгс/см2.

Прочность древесностружечных плит на сжатие

Прочность древесностружечных плит на сжатие вдоль и перпендикулярно плоскости плиты характеризует устойчивость плит действию сжимающих нагрузок. При сжатии параллельно плоскости плиты прочность равна 30—200 кгс/см2, а при сжатии перпендикулярно плоскости — 60—200 кгс/см2 при плотности плит 350—800 кг/м3.

Прочность древесностружечных плит на сжатие перпендикулярно пласти имеет большое значение при облицовке их пропитанной синтетическими смолами бумагой. Для качественной облицовки древесностружечные плиты должны обладать высокой прочностью на сжатие перпендикулярно пласти с тем, чтобы упрессовка плит не превышала 5%. Это может быть достигнуто при изготовлении плит плотностью 660—750 кг/м3.

Прочность на срез. Прочность на срез (скалывание) характеризует устойчивость плит действию срезающих нагрузок. Предел прочности при срезе перпендикулярно плоскости плиты (150— 200 кгс/см2) значительно выше, чем вдоль плоскости плиты (10—30 кгс/см2). Древесностружечные плиты очень редко подвергаются срезающим нагрузкам.

Ударная вязкость

Ударная вязкость — способность плит сопротивляться действию удара, она характеризует хрупкость материала. Этот показатель у древесностружечных плит (0,01…0,036 кгс-м/см2) значительно ниже, чем у цельной древесины (от 0,17 кгс-м/см2 для ели, до 0,45 кгс-м/см2 для березы) или столярных плит. Следовательно, древесностружечные плиты более хрупкий материал, чем древесина. Показатель ударной вязкости ГОСТ 10632—70 нормирует только для плит марки ПТП-3 и он должен составлять не менее 5 кгс-см/см2.

Твердость поверхности плиты

Твердость древесностружечной плиты характеризует ее способность сопротивляться проникновению в нее другого тела и определяет износоустойчивость плиты. Твердость плит имеет большое практическое значение при их использовании для настила пола. Поэтому этот показатель ГОСТ 10632—70 нормирует только для плит марки ПТП-3 с улучшенными свойствами, предназначенных для настила полов, и должен быть не менее 3 кгс/мм2.

Сопротивление плит выдергиванию гвоздей и шурупов

Способность плит удерживать гвозди и шурупы характеризуется удельным сопротивлением выдергиванию.
Под удельным сопротивлением выдергиванию шурупов понимается отношение усилия (в кгс), которое требуется для выдергивания шурупа, к глубине (в мм) ввинчивания нарезанной части шурупа в плиту. Сопротивление выдергиванию шурупов из кромок плит плоского прессования плотностью 400—1000 кг/м3 составляет 3…10 кгс/мм, а перпендикулярно плоскости плиты — 3,5… 16 кгс/мм.

Под удельным сопротивлением выдергиванию гвоздей понимается отношение усилия (в кгс), которое требуется для выдергивания гвоздя, к площади защемления гвоздя плитой (в см2). Сопротивле-ние выдергиванию гвоздей из кромок плит плоского прессования плотностью 400—1000 кг/м3 составляет соответственно 3—26 кгс/см2, перпендикулярно плоскости плиты — 8—44 кгс/см2.

Эти показатели имеют большое значение при использовании древесностружечных плит в строительстве и в производстве мебели.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

Коэффициент теплопроводности древесностружечных плит ниже коэффициента теплопроводности древесины такой же плотности поперек волокон. С повышением плотности плит коэффициент теплопроводности возрастает, что объясняется уменьшением количества воздушных пор в плитах. Коэффициент теплопроводности плит возрастает также с повышением их влажности, так как тепло-проводность воды значительно выше теплопроводности воздуха. В связи с тем, что влажность плит в помещениях не изменяется и составляет 8±2%, теплопроводность практически зависит только от плотности.

Удельная теплоемкость древесностружечных плит не зависит от их плотности, но зависит от влажности. Увеличение удельной теплоемкости плит по мере повышения их влажности объясняется тем, что удельная теплоемкость воды значительно выше, чем древесины. Если при влажности плит 8% удельная теплоемкость равна 1,7 кДж/(кг-град), то при влажности 4% — 1,5 кДж/(кг-град), а при влажности 16% — 1,9 кДж/(кг-град).

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

Равновесная влажность древесностружечных плит ниже, чем древесины, из которой изготовлены плиты. Это объясняется тем, что в процессе производства древесные частицы покрываются тонким слоем связующего и частично стабилизируются под действием температуры в период сушки и прессования плит.

Равновесная влажность древесностружечных плит в основном зависит от условий среды (влажность и температура воздуха), в которой находятся плиты.

При относительной влажности воздуха 45—60% и температуре 20° С равновесная влажность плит при всех способах повышения влагостойкости (увеличение содержания связующего, введение парафина или парафиновой эмульсии) составляет 7—9%; при относительной влажности воздуха 75—90% равновесная влажность плит с повышенным количеством связующего, с содержанием расплавленного парафина и парафиновой эмульсии, а также плит, подвергнутых термообработке, равна 10—12%, а плит, не подвергнутых гидрофобизации, — 11 —13%. Отсюда следует, что при повышенной влажности воздуха плиты всегда будут иметь большую равновесную влажность, чем при обычной влажности (~60%). Существующие способы повышения влагостойкости практически не защищают плиты от поглощения влаги.

Разбухание — это свойство плит увеличивать свои размеры при нахождении в воде или во влажной среде.

В различных направлениях плиты разбухают по-разному. Плиты плоского прессования разбухают в основном по толщине; по длине и ширине разбухание весьма незначительно и практически не учитывается. Разбухание плит экструзионного прессования в основном происходит в направлении прессования (вдоль плиты), разбухание таких плит по толщине незначительно и тоже практически не учитывается.

Величина разбухания древесностружечных плит зависит от тех же факторов, что и водопоглощение, и достигает (для плит плоского прессования): по толщине до 25%, длине и ширине 0,3—1% после 24 ч вымачивания в воде. Разбухание особенно интенсивно происходит в первые два часа соприкосновения с водой. В дальнейшем интенсивность разбухания резко замедляется.

Формоустойчивость — важный показатель, от которого зависит нозможность применения плит для тех или иных целей. Поэтому ГОСТ 10632—70 допускает величину разбухания плит плоского прессования по толщине за 24 ч не более: для плит повышенной водостойкости: марки ПТП-3 до 5%, плит Г1Т-1, ПТ-3, ПС-1, ПС-3 групп А и Б до 15%, группы В до 25%; для плит обычной водостойкости: для групп А и Б до 20%, группы В до 30%.

Разбухание по толщине плит экструзионного прессования не нормируется ввиду незначительной его величины.

Выдержка плит в обычных условиях ведет к увеличению или уменьшению их толщины, что связано с разбуханием или усушкой частиц, поглощающих или отдающих влагу в окружающую среду. При выдерживании в среде с относительной влажностью воздуха 75—90% толщина плит увеличивается. Особенно заметно это у плит, изготовленных с меньшим содержанием связующего. При относительной влажности воздуха 45—60% толщина плит уменьшается, причем количество добавляемого связующего почти не влияет на величину уменьшения толщины.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

Древесностружечные плиты более подвержены разрушающему действию впитываемой воды, чем цельная древесина. После вымачивания в течение 24 ч прочность плит уменьшается в 3—3,5 раза. Водостойкость древесностружечных плит повышают путем введения в стружечную массу специальных гидрофобных веществ.
Гидрофобными (водоотталкивающими) свойствами обладают вещества, не растворимые в воде и не смешивающиеся с ней. К ним относятся: парафин, петролатум, гач, церезин.

Все эти продукты переработки нефти имеют сравнительно низкую точку плавления (54—57°С). Гидрофобные вещества вводят в стружечную массу в виде эмульсий либо в расплавленном виде путем воздушного распыления специальными форсунками.

Технологический процесс приготовления и введения парафиновой эмульсии включает следующие основные операции: дозирование компонентов эмульсии, плавление парафина и нагрев воды, смешивание компонентов эмульсии, эмульгирование (получение эмульсии), охлаждение эмульсии, введение эмульсии в стружечно- клеевую массу.

Введение гидрофобных добавок в плиты значительно снижает скорость их водопоглощения и разбухания.
При изготовлении древесностружечных плит плотностью 600—700 кг/м3 оптимальное количество гидрофобных добавок составляет в % парафина 0,7—1,0, гача — 1—1,25, петролатума — 1,5—2, кубового остатка — 2,5—3 от массы абсолютно сухой стружки. Введение гидрофобных добавок в этих количествах повышает водостойкость плит в среднем в 2 раза. Прочность при этом не только не уменьшается, а даже несколько увеличивается.

Все углеводородные парафиновые вещества лишь замедляют скорость поглощения воды, но не придают плитам длительной стойкости против впитывания воды и других жидкостей.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

Оптимальная влажность древесностружечных плит, подлежащих облицовке пропитанной синтетическими смолами бумагой, составляет 6,5—8,0% как в пределах одной плиты, так и во всей партии. При меньшей влакности получается недостаточная адгезия облицовочного слоя, при более высокой влажности под облицовочным слоем могут образовываться пузырьки пара, которые также ухудшают приклеивание пленки.

Сразу после изготовления плит влага неравномерно распределяется по их толщине: у наружных слоев значительно меньшая влажность (2—4%), чем у внутреннего слоя (8—12%), в зависимости от влажности слоев перед горячим прессованием. При выдержке плит или их кондиционировании влага перемещается из более влажных слоев в более сухие. Кроме того, более сухие наружные слои поглощают часть влаги из окружающей среды до достижения так называемой равновесной влажности. Однако этот процесс протекает очень медленно (обычно несколько суток), особенно если плиты уложены в плотный штабель. При перераспределении влаги по толщине плиты образуются внутренние напряжения, которые передаются облицовочным слоям и могут привести к образованию трещин на облицованной поверхности.

Так как влажность древесностружечных плит влияет на качество облицовки бумажно-смоляными пленками, необходимо после прессования выдерживать плиты в течение 8—10 суток или же производить искусственное кондиционирование плит в специальных камерах.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

Прочность среднего слоя древесностружечных плит плотностью 100—700 кг/м3 недостаточна при креплении к кромкам обычных петель, замков и др. Поэтому в мебельном производстве кромки плит часто упрочняют обкладками или вставкой рейки из массивной древесины. Обкладки изготовляют обычно из лиственных пород, а рейки — из хвойных.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

Шероховатость поверхности древесностружечных плит характеризуется числовыми значениями параметров неровности, образующихся между древесными частицами, и определяется размерами древесных частиц. Шероховатость поверхности плит устанавливают по ГОСТ 15612—70 с помощью микроскопа ТСП-4. Класс шероховатости определяется высотой неровностей, т. е. расстоянием от вершины гребня до дна впадины между частицами. Чем больше высота неровностей, тем более низкий класс шероховатости поверхности. В соответствии с ГОСТ 7016—75 шероховатость поверхности древесины и древесных материалов разделяется на 12 классов.

Шероховатость поверхности — один из самых существенных показателей, определяющих пригодность древесностружечных плит для облицовки пленочными материалами и прежде всего текстурной бумагой. Тонкая пленка пропитанной бумаги не может компенсировать неровности на поверхности плиты. При большой шероховатости на поверхности облицованных плит просматривается их структура, особенно при глянцевой отделке, что ухудшает внешний вид таких плит.

Высокий класс шероховатости имеют плиты с наружными слоями из древесной пыли, волокна и микростружки, т. е. мельчайших древесных частиц, по своим размерам приближающихся к древесной пыли. Такие древесные частицы обеспечивают мелкоструктурную поверхность шероховатостью 30—60 мкм, что соответствует 8—9 классу.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

Кора, содержащаяся в стружке для наружных слоев, после прессоания образует в плитах черные вкрапления (пятна), которые придают поверхности грязный вид. Поэтому при изготовлении плит, применяемых в дальнейшем без облицовки или окраски поверхности, для наружных слоев используют стружку, в которой содержание коры ограничивается. Так, для плит I сорта на поверхности допускаются лишь отдельные включения коры размером не более 1 мм, а для плит II сорта — включения коры размером до 10 мм в количестве не более 8 шт. на 0,01 м2 поверхности.

При облицовке плит смоляные пятна вдавливаются в тонкую пленку бумаги и образуют небольшие возвышения, ухудшающие внешний вид поверхности облицованных плит. Поэтому в плитах с мелкоструктурной поверхностью, предназначенных для облицовки бумагой и пленками, смоляные пятна не допускаются.

Равномерность цвета поверхности древесностружечных плит, предназначенных для изготовления деталей, имеет большое значение в тех случаях, когда их покрывают прозрачными лаками и поверхность их остается видимой.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

Физические свойства: свойства, определяющие внешний вид плиты (цвет, шероховатость поверхности, качество кромок), равномерность толщины, коробление, плотность, влажность, водопоглощение, гигроскопичность, разбухание, теплопроводность, звукопроводность.

Механические свойства: прочность на изгиб, разрыв перпендикулярно пласти, растяжение, сжатие, модуль упругости, твердость поверхности, сопротивление выдергиванию гвоздей и шурупов.

Биостойкость, т. е. свойство, определяющее способность плит сопротивляться разрушающему действию грибков и микроорганизмов; огнестойкость, т.е. сопротивление воздействию <>гня, и санитарная характеристика плит.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

Па мебельных предприятиях нашей страны древесностружечные шиты и мебельные щиты со стружечным заполнением, облицованные с двух сторон строганым шпоном, применяют с 1957 г., в строительстве для настила пола и внутренней отделки— с 1959 г. В основном же плиты используют для изготовления мебели (около 90% всех основных материалов). Особенно эффективно применение древесностружечных плит в производстве встроенной мебели.

Мебель изготовляют из плит плотностью 650—700 кг/м3, толщиной 16—19 мм. Такие плиты облицовывают одним или двумя слоями шпона, а сверху строганым шпоном или текстурной бумагой. Количество слоев шпона определяется видом отделки мебели и шероховатостью поверхности плиты.

В последнее время широко распространена облицовка древесностружечных плит текстурной бумагой, пропитанной синтетическими смолами.

В строительстве древесностружечные плиты используют в конструкциях полов и потолков, стен и перегородок, для изготовления дверей и даже санитарно-технических кабин. Такие плиты должны удовлетворять двум основным требованиям: соответствовать санитарно-гигиеническим требованиям и выпускаться в виде законченной продукции (в отношении размеров и отделки) строго по месту их применения.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

По способу прессования: плиты плоского и экструзионного прессования

В плитах плоского прессования древесные частицы расположены параллельно их плоскости. Такие плиты получают при приложении усилия прессования перпендикулярно их плоскости. Древесно-фужечные плиты плоского прессования получают в одноэтажных или многоэтажных гидравлических прессах периодического действия, в гусеничных и валковых прессах непрерывного действия. Прочность плиты плоского прессования во всех направлениях плоскости одинакова.

В плитах экстру знойного прессования древесные частицы расположены преимущественно перпендикулярно их плоскости. Такие плиты получают в специальных экструзионных прессах непрерывного действия при приложении прессующего усилия параллельно их плоскости. У таких плит очень низкая прочность вдоль плоскости плиты и более высокая прочность поперек плиты. Однако облицовка плит экструзионного прессования даже одним слоем шпона значительно (в 15—20 раз) увеличивает их прочность. В настоящее время как в нашей стране, так и за рубежом в основном изготовляют плиты плоского прессования.

По конструкции: однослойные, трехслойные, пятислойные и многослойные плиты.

Однослойные плиты имеют одинаковые размеры древесных частиц и одинаковое количество связующего по всей их толщине. Они могут быть сплошными и с внутренними каналами (многопустотные древесностружечные плиты).

В трехслойных плитах оба наружных слоя изготовляют из более тонких или мелких древесных частиц и с большим количеством связующего вещества, чем во внутреннем слое. Трехслойные плиты изготовляют без фракционирования древесных частиц в наружных слоях и с фракционированием. В плитах первого типа размеры древесных частиц одинаковы по всей толщине наружного слоя. В плитах с фракционированием древесных частиц в наружных слоях размер древесных частиц постепенно возрастает от поверхности по направлению к середине плиты. В поверхностные слои укладываются самые мелкие древесные частицы и древесная пыль, чем обеспечивается высокий класс шероховатости поверхности.

Пятислойная плита состоит из одного внутреннего, двух одинаковых симметрично расположенных промежуточных и двух наружных слоев, отличающихся один от другого размерами древесны> частиц и содержанием связующего. При изготовлении в наружны?: слоях используют мелкие древесные частицы и пыль, в промежуточных слоях — стружку со средними размерами и во внутреннем — стружку с наибольшими допускаемыми размерами.

В многослойных плитах размер древесных частиц постепенно возрастает от поверхности к середине плиты, а содержание связующего вещества соответственно уменьшается. Однако в отличие от трехслойных плит, в которых ярко выражена граница между наружными и внутренним слоями, в многослойных плитах такой границы нет.

По виду используемых древесных частиц: плиты из специально изготовленных древесных частиц, из отходов деревообрабатывающих производств, из дробленых отходов и из опилок.

Основное количество плит в настоящее время и в дальнейшем будет изготовляться из специально изготовленных древесных частиц, так как такие плиты имеют наиболее высокие показатели физико-механических свойств. Плиты из дробленых отходов выпускают в ограниченном количестве, так как при достаточно высокой прочности они обладают шероховатой поверхностью. У плит из опилок низкая прочность по сравнению с плитами из стружек и дробленых отходов, поэтому сейчас изготовление их ограничено.

По виду древесных частиц для формирования наружных слоев: плиты с наружными слоями из специально изготовленных древесных частиц и плиты с мелкоструктурной поверхностью.

Плиты с наружными слоями из специально изготовленных древесных частиц имеют высокую прочность на статический изгиб и низкий класс шероховатости поверхности. Такие плиты используют без облицовки поверхности в строительстве, а в мебельном производстве только облицованными лущеным и строганым шпоном.

Для формирования наружных слоев плит с мелкоструктурной поверхностью употребляют мелкие древесные частицы и пыль. У таких плит более низкая прочность на статический изгиб по сравне-нию с плитами с наружными слоями из специально изготовленных древесных частиц (ниже на 10—20%), но зато более высокий класс шероховатости поверхности (не ниже 7-го).

В соответствии с ГОСТ 10632—70 древесностружечные плиты выпускают следующих марок:

Необлицованные плоского прессования, средней плотности, однослойные; плоского прессования, тяжелые, однослойные; плоского прессования, средней плотности, трехслойные; плоского прессования, тяжелые, трехслойные;плоского прессования, тяжелые с улучшенными свойствами, нешлифованные.

Облицованные
ЭС — экструзионного прессования, сплошные;
ЭМ —экструзионного прессования, многопустотные.

В зависимости от показателей физико-механических свойств плиты ПТ-1, ПТ-3, ПС-1, ПС-3 изготовляют трех групп: А, Б и В. У плит группы А более высокие показатели механических свойств, а у плит группы В — более низкие. Такое разделение позволяет наиболее полно учитывать специфику применения плит в различных сферах народного хозяйства. Производство плит группы В допускается только по согласованию с потребителем.

Длина и ширина древесностружечных плит определяются размерами горячих плит пресса, на котором производится прессование. При изготовлении древесностружечных плит в гусеничных прессах непрерывного действия установки Бартрев, в валковых прессах, в прессах пульсирующего (ступенчатого) действия и в экструзионных прессах длина плит может быть любой.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru

Плиты хорошо склеиваются как по пласти, так и по кромкам (торцам), могут быть окрашены или отделаны лакокрасочными материалами, облицованы шпоном, бумагой или пластмассами. Плиты сравнительно легко обрабатываются деревообрабатывающими инструментами (пилятся, строгаются, сверлятся, фрезеруются) и обладают удовлетворительными показателями сопротивления выдергиванию гвоздей и шурупов. Указанные свойства древесностружечных плит обусловили широкое их использование в различных отраслях промышленности.

Каково же значение производства древесностружечных плит? Во-первых, за счет использования плит обеспечиваются растущие потребности ряда отраслей в новых эффективных конструкционных материалах. Во-вторых, производство древесностружечных плит — один из наиболее рациональных путей использования неделовой древесины, технологических дров, отходов лесопильно-деревообра-батывающих производств и даже опилок. Таким образом, разви-тие производства плит способствует комплексному использованию древесины и сохранению лесов — ценнейших природных ресурсов нашей страны.

Превращение низкосортной древесины и древесных отходов деревообрабатывающих предприятий в высококачественный конструкционный материал при сравнительно низких капиталовложениях и невысоких трудовых затратах имеет огромное хозяйственно-экономическое значение, что и обусловило бурный рост производства древесностружечных плит.

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru