© строительный сайт addonis

Технологический процесс производства плит плоского прессования и применяемое оборудование рассматриваются на примере типового автоматизированного цеха, изготовляющего трехслойные древесностружечные плиты периодическим прессованием, проектной производительностью 25 тыс. м3 в год.

Древесное сырье подготовляют к переработке на стружки в отделении подготовки сырья, схема которого зависит от конкретных условий производства.

Автоматизированный цех разделен на пять связанных между собой бункерами или складами участков:

  • изготовления стружки; сушки стружки;
  • смешивания стружки со связующим;
  • формирования, прессования и обрезки плит; шлифования плит.

Участок изготовления стружки. Дровяная древесина из отделения подготовки сырья поступает на шестипильные станки, где ее раскраивают на заготовки длиной 1000 мм. Затем конвейерами заготовки передаются к загрузчикам-накопителям станков. На этих станках сырье перерабатывается в стружку. При необходимости сырье пропускают через металлоискатель, предназначенный для обнаружения случайных металлических включений.

Отходы лесопиления и долготье перерабатываются на рубительных машинах в щепу, которая затем измельчается в стружку центробежными стружечными станками. В некоторых цехах это сырье перерабатывается в стружку непосредственно на стружечных станках для переработки долготья. Полученная стружка пневмотранспортом подается в два бункера влажной стружки.

Стружка от обеих групп стружечных станков и разделена на два потока:

НС — поток наружных слоев и ВС — поток внутреннего слоя.

В некоторых цехах в бункеры потока ВС добавляют отсортированные стружки — отходы от деревообрабатывающих станков.

Участок сушки стружки. Участок состоит из двух автоматических линий на обоих потоках стружки, которыми управляют с центрального пульта.

Из бункера стружка поступает в дробилку, где она измельчается по ширине, после чего пневмотранспортом подается в барабанные сушилки. Сухая стружка подается пневмотранспортом на ситовые сепараторы, где от нее отделяется пыль, затем стружку направляют в бункера сухой стружки, в которые встроены автоматические ковшовые весы ДДС.

В настоящее время на участке устанавливается дополнительное оборудование для сортировки и доизмельчения стружки.

Участок смешивания стружки со связующим. Участок состоит из двух автоматических линий на обоих потоках стружки, управление которыми осуществляют с центрального пульта.

Из бункеров стружка выдается ковшовыми весами в смеситель, куда одновременно подается связующее, приготовляемое и дозируемое установкой приготовления связующего.

При использовании нового высокооборотного смесителя перед ним устанавливается устройство для непрерывной выдачи периодически отвешиваемых ковшовыми весами порций стружки. Проклеенная стружка подается системой ленточных конвейеров в дозаторы формирующих машин, служащие бункерами.

Участок формирования, прессования и обрезки плит. Участок представляет собой автоматическую линию, управляемую с его центрального пульта.

Питатели формирующих машин насыпают трехслойный стружечный ковер на поддоны, перемещаемые главным конвейером 16 по замкнутому пути. Ковры на поддонах подпрессовываются в одноэтажном прессе, затем взвешиваются на контрольных весах, после чего прессуются в горячем многоэтажном прессе.

Полученные плиты поступают на форматный станок, а затем в штабелеукладчик, откуда с помощью электропогрузчика штабеля плит перевозят в промежуточный склад для выдержки.

Участок шлифования плит. Участок представляет собой автоматическую линию ДЛШ50М, управляемую с ее центрального пульта и состоящую в основном из загрузочного устройства с подъемным столом, двух широколенточных калибровально-шлифовальных станков ДКШ, автоматического толщиномера ДТ и трех подъемных столов, служащих для сортировки отшлифованных плит.

В цехах проектной производительностью 35; 50 и 70 тыс. м3 древесностружечных плит в год технологический процесс и применяемое оборудование аналогичны процессу и оборудованию рассмотренного цеха. Исключение составляет цех производительностью 50 тыс. м3 в год, в котором главный конвейер не имеет поддонов.

Но всех этих цехах плиты охлаждаются в специальных камерах кондиционирования.

В цехах с оборудованием, поставленным западногерманскими фирмами Зимпелькамп, Беккер и ван Хюллен, весь технологический процесс и оборудование также аналогичны описанным выше, однако отдельные участки этих цехов характеризуются некоторыми особенностями. Цех с оборудованием английской фирмы Бартрев отличается от описанного в основном тем, что в нем установлен пресс непрерывного действия с комбинированным обогревом, который исключает необходимость применения главного конвейера и поддонов.

Технологический процесс цеха с оборудованием западногерманской фирмы Бере имеет следующую особенность; образующаяся при производстве плит древесная пыль не удаляется, а в общем потоке вместе со стружкой поступает в формирующие машины. Кроме того, на конвейере применены гибкие пластмассовые поддоны, на которых стружечные ковры формируются, взвешиваются и подпрессовываются, плиты прессуются без поддонов.

В цехах (заводах) производительностью до 250 тыс. м3 плит в год обычно предусматривается изготовление пятислойных или многослойных плит. В наружных слоях этих плит используются мелкие фракции (пыль или короткая волокнистая стружка), во внутреннем и в промежуточных слоях — стружка различной толщины. Для получения таких фракций сухую стружку измельчают и сортируют в соответствующих дробилках и сепараторах. Волокнистую стружку получают размалыванием щепы в специальных мельницах.

 

© Егор Дубовицкий http://addonis.ru